| 设备技术要求 **** 订单编号: 版本:*制造设备名称：蔚来****电驱动定子线技术要求 |
*设备必须满足以下文件描述
此外，为降低设备价格，威灵汽车部件会调查其他潜在供应商。
技术要求评审
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姓名 |
职能 |
日期及签名 |
备注 |
| 编制 |
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产品工艺工程师 |
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| 审核 |
黄瑞兵 |
总装工艺负责人 |
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| 审核 |
彭广磊 |
制造技术负责人 |
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| 批准 |
郭恩有 |
工艺工程负责人 |
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| 供应商 |
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文件更新履历
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日期 |
描述 |
更改者 |
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****/*/** |
创建 |
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目录
技术要求评审*
文件更新履历*
*导言*
*.*项目团队*
*项目*
*.*项目描述*
*.*项目计划*
*.*产线整体要求*
*.*供应商协助*
*产品介绍*
*.*产品定义*
*设备定义**
产品工艺流程**
*.*铁芯上料(自动)**
*.*铁芯打码及检测（自动）**
*.*插槽底纸（自动）**
*.*拍平及翻转（自动）**
*.*绕线嵌线（自动）**
*.*穿套管盘线（手工）**
*.*线圈扩张（自动）**
*.*预整形（自动）**
*.*绕嵌单元物流（自动）**
*.**插相间绝缘（人工）**
*.**分线（人工）**
*.**安装去漆工装（人工）**
*.**激光去漆（自动）**
*.**拆去漆工装（人工）**
*.**装焊接工装（人工）**
*.**星点焊接（自动）**
*.**拆焊接工装（人工）**
*.**星点绝缘处理**
*.**拢外圆及翻转（自动）**
*.**放反侧相间绝缘（人工）**
*.**拢外圆及翻转（自动）**
*.**中间整形（自动）**
*.**安装热保护器（人工）**
*.**绑线（自动）**
*.**最终整形（自动）**
*.**安装去漆工装（人工）**
*.**激光去漆（自动）**
*.**拆去漆工装（人工）**
*.**装焊接工装（人工）**
*.**端子焊接（自动）**
*.**拆焊接工装（人工）**
*.**槽楔扩张（自动）**
*.**漆前外观检查（人工）**
*.**性能检测**
*.******测试（局部放电检测）**
*.**端子压接（半自动）**
*.**接插件安装（人工）**
*.**热缩套管安装（人工）**
*.**滴漆后外观检查（人工）**
*.**性能测试（人工）**
*.******测试**
*.**涂油打包**
*.**返工策略**
*设备要求**
*.*设备基本要求**
*.*设备性能**
*安全**
*技术资料**
*验收**
*培训**
**附页*
导言
项目团队
项目
项目描述
本协议与合同(编号:*********)具有同等法律效力。
本项目为蔚来****电驱动定子生产线，产线应能满足下表规格的生产，同时需预留其他型号产品工装的接口（参数如下，具体见图纸）。
| 产品型号 |
****** |
| 铁芯外径(**) |
Φ*** |
| 铁芯内径(**) |
Φ***.* |
| 铁芯积厚(**) |
***、** |
| 铁芯槽数（*) |
** |
| 焊缝条数 |
* |
除满足以上具体产品要求外，产线还能满足下列尺寸内的生产需求：
| 项目 |
规格 |
| 铁芯外径(**) |
Φ***-Φ*** |
| 铁芯内径(**) |
***.Φ*** |
| 铁芯槽数 |
**、**、** |
| 铁芯积厚(**) |
**-*** |
| 线径范围(**) |
*.**-*.* |
| 并绕根数 |
≤**根 |
| 重量（**) |
**-** |
该设备将安置在如下地址：
中国****省****市****区经开区（****威灵汽车部件）
供应商负责设备的设计及制造，机器的工装以及易损件和外购件图纸都应发送至美的威灵汽车部件。
项目计划
图纸审核日期:/****年*月**日;
交付日期:/****年**月**日;
项目包括*个步骤，每个步骤的结束都需得到威灵的书面同意。
步骤及验收要求:
设计认可和设备****
在供应商处的设备预验收：设备按设计节拍至少连续工作*小时或生产**件产品，无停顿无事故，并生产出合格产品。
在威灵工厂处的预验收：设备按设计节拍至少连续生产***件产品，无设备以及工装引起的停顿事故，并生产出合格产品。
设备的终验收：设备按照设计节拍连续生产*小时，其结果符合双方约定的质量要求即认定为完成终验收且威灵汽车部件应开具设备最终验收合格证明予供应商。
接受条件
为了验证每*步，本文件将由供应商和威灵汽车部件共同签署，这份文件将会授权订单中相应的付款。
还包括设备制造具体计划*起发至威灵汽车部件.
产线整体要求
*.*.*加工能力要求
*．节拍：线体整体运行生产节拍为≤***；
*．设备能力指数：关键工序***≥*.**（具体见关键特性清单），非关键工序***≥*.**；
*．防错：关键工序需***%防错纠错，非关键工序**%以上防错（具体如下）；
| 定子关键工序 |
| 序号 |
工序名称 |
特性值 |
| * |
绕线 |
绕线预紧力，无少(多）根数 |
| * |
嵌线 |
槽位准确，无伤线，无飞线槽外线，无槽底纸、槽盖纸破 |
| * |
星点焊接 |
焊接后厚度，单根拉力&**;***，压缩比≤**%（待定） |
| * |
端子焊接 |
焊接后厚度，单根拉力&**;***，压缩比≤**%（待定） |
| * |
最终整形 |
满足产品图纸尺寸要求、无伤线、铜线下垂等 |
*.*.*自动化程度要求：总自动化率≥**%,产品流转需自动化（产品跟随工装板流转），关键工序需使用全自动化设计（具体如下）；
*.*.*线体设计时应充分考虑人工操作岗位的节拍与线体整体节拍的*致性。
*.*.*快速换模：型号切换时的换模时间≤**（考虑换型时定位对中的设计（快速精准定位），设备位置定期校验（或换型后检验）的工装设计）；
同定子冲片，不同高度换型时间≤*.**。
*.*.*信息化及追溯性（***）（后期由于需要追加硬件或者软件的话需要另行协商）
*，对关重物料进行扫码记录，对过程参数进行记录并与公司系统***对接(具体要求见工序工艺要求)；
*，产品不良重新上线后的记录追溯问题。
*.*.*现场布局：以***为准：（应预留调机换模、维修空间）
*.*.*设备颜色
*．设备的喷漆颜色按照*******（纯白色）执行，表面要求光滑，除了铝合金结构（不着色），移动机械手（黄色*******）和工装、模具、标准件外；
*．工装、模具表面采用防锈处理；
*．设备供应商的名字不能显示在设备外。
设备联机要求
通讯要求
设备电能计量表：**********，需将用电量、电压、电流参数采集至***并在触摸屏显示；
物理接口要求：设备需具备用于通讯的**-**网口；
控制计算机（外部上位机）可通过设备通讯口实现设备参数获取和设备控制功能；
采用工控机电脑控制，电脑系统需要*****集团标准化管理系统，并对过程检测数据保存在数据库中，数据库软件：*********/*****数据库，非这*种数据库需要工厂信息化小组同意，单台产品采集数据需要整合为同*张表或是视图；
通讯协议要求：设备供应商应提供完整、正式授权通信协议文件。通讯协议包含但不限于通信线缆的接线规范通信参数、传输规范（如******、***等）和数据字典（如点表/测点/变量表等）等部分内容；
要求能对产线所有设备的故障信息、产量信息、生产节拍、子节拍及涉及可修改的工艺参数等进行
采集,所有信息地址表附进设备说明书；详情请参考附件*
设备故障代码要求：
设备状态及设备故障代码使用同*字表示
正常状态字值为*
待机状态字值为*
设备故障代码字值大于***
设备产量要求为不清*的**位字；
若实现设备通信需要软件中间件（如***开发包、***软件组件），则须提供正式完整授权的软件中间件及其与之配套的部署配置、使用说明性文档，并严格确保文档资料的完整性、正确性；
设备供应商应提供用于设备通信验证的上位机软件示例测试工具，可自行开发或借助第*方通；
用工具，自行开发时需提供源码。同时提供用于通信测试的使用说明文档；
通讯频率不低于***，数据传输率不低于*******；
保证与设备进行通信不得影响设备原有的正常功能；
工业级无线通讯终端与***进行通讯，**工业级无线通讯终端规格：*****-******-**（网口）、。品牌：北京信博云控科技发展有限公司；要求能对设备的故障信息、产量信息、生产节拍、子节拍及涉及可修改的工艺参数等进行采集,所有信息地址表附进设备说明书；*、调试及售后服务：
现场通信验证阶段，设备供应商应提供现场技术支持；
后期使用，应提供****小时远程支持；*、其他要求：
联机通信必须按双方共同确认的设备联机方案严格执行；
供应商可通过硬授权、软授权方式授权单台设备的联机通信，但必须确保对已购协议而完成开
发的采集/控制软件适应于美的集团范围内同品牌、同型号的设备；
应确保本协议所提供的文件、文档适用于后续用于升级、新购的设备型号；以上条款内容作为终验收必备条件之*；
自动界**停机明细
面
*.*资源未排版***停机
手动界
面工艺路线未维护***停机*.*工艺路线未维护***停机
故障界*.*上工序未加工***停机
面
*.*
伺服界
*.*
面
***界*.*
面
***复位按钮***屏蔽按钮
供应商协助
设备在威灵汽车*部件工厂启动和开始生产的**个工作日，供应商需进行协助。
产品介绍
产品定义
产品方案及图纸见附页。
设备定义
产品工艺流程
| *** |
************元*-*·**托盘** |
************元*-*·**托盘** |
************元*-*·**托盘** |
************元*-*·**托盘** |
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铁芯上料(自动)
*.*.*操作程序
人工将铁芯（整托）上到储料位置上，储料位置应有托盘定位结构以确保机器人可顺利抓取；
**相机（固定式）对整托铁芯进行拍照后计算位置，来料时铁芯*维码向下；
由机器人将铁芯抓取内径放置到上料位；
在上料位上拍照并计算出周向角度，落到托盘上；
托盘流转到扫码位，自动对铁芯进行扫码；
当*层抓取完成后机器人应将包装隔板抓取到固定位置放置；
单箱缺料时应自动报警，双箱缺料时报警并自动停止，机器人回原点；
*.*.*设备工装要求
储料位置应设计双箱上料，当更换*个托盘时，机器人应能正常抓取另*个托盘中的铁芯，上料对机器人取料无影响，上料人员无安全风险；
铁芯运转过程中，与铁芯接触的工装需要抛光处理，防止刮伤铁芯；
视觉可通过定位槽或扣点识别铁芯正反面，铁芯上端面生锈及翘片，可根据铁芯特征点（如：键槽等）计算铁芯角度；
上料位置处应设置**位，检测系统识别出产品**时，应将该产品送至**位；
**位应有铁芯定位工装，有手工拿取铁芯位置；有铁芯检测装置，避免机器人撞机；
**位设置*排，每排可放置*个铁芯，人工取铁芯位置应在机器人防护网外部，*排为插纸单元不良品放置；另*排为返工铁芯重新上料使用；
**位有操作按键，当**铁芯放置满后应自动到人工取料位并报警提示；人工取出铁芯操作按钮后可回到机器人放料位置；当**位有不良品但未放置满时，人工操作按键托盘可自动流出，取出不良品后操作按键可复位；
后工序**位均应符合以上要求，后续不重复说明；
*.*.*工艺质量要求
抓取铁芯稳定，移动过程中无晃动、倾斜、跌落；
铁芯受力均匀、产品无夹变形、开裂、翘片；
位置定位准确，无刮伤；
可有效识别生锈、翘片、错片不良；
*.*.*工位物料及配置
定子铁芯，竖直放置，铁芯*维码向下（托盘每层**个，共*层，中间有隔板）；
*.*.*参数采集
视觉拍照照片；
视觉计算结果；
*维码信息；
设备故障代码；
本工站加工赶时间；
铁芯打码及检测（自动）
操作程序
铁芯自动流转到位到进行顶升定位；
托盘放置到正确位置后进行打码；
打码完成后扫码并记录；
扫码完成后铁芯翻转（确保插纸为顺毛刺方向）；
进行高度和内径槽形检测；
检测出的不良品应自动流转到**位；
设备工装要求
*维码无重码、错码，**码等级*级以上，符合***/********标准，纠错等级*；
*维码内容、大小及要求应符合图纸技术要求，＞*.***，清晰，深度*致，易扫描；
打码处应有吸尘装置和遮挡（防止强光），确保产品清洁；
扫码信息正确；
高度检测精度*.***以内，可有效识别高度不良；
槽形检测工装应能检查出内径夹废料，严重错片，工装设计需与我司确认；
工艺质量要求
铁芯无损伤；
*维码符合图纸要求；
工位物料及配置
无
参数采集
设备故障代码；
高度检测结果；
槽形检测结果；
*维码信息（需与铁芯码进行绑定）；
加工时间；
插槽底纸（自动）
操作程序
托盘顶升定位后由旋转机械手将铁芯抓取到插纸位；
插纸机通过自动送料装置将槽纸成型后插入到铁芯槽内；
每插入*槽后应有检测装置，检测绝缘纸插入到位；如出现未插入应停机报警；
插纸具备记忆功能，故障恢复后可从缺纸位置重新插入；
设备工装要求
插绝缘纸送料、槽绝缘纸制作装置、铁芯旋转均采用**伺服电机驱动，成形以及切断采用**电机驱动凸轮联动完成；有缺料报警提醒功能；
上下槽耳的折边长度根据实际需要可以调节；
通过编程可以修改槽绝缘的插入槽数和插入位置，触摸屏文字可使用中文（含字母代号）；
槽绝缘纸插入装置有推杆保护装置，在超负荷时插入棒会退出并报警，在塞纸时能够防止推杆撞坏；
必要的地方设计规定尺寸垫块，利用垫块调整绝缘纸积厚尺寸；
设计时防止油渗入马达编码器；
绝缘纸上料处配置手动扫码枪（无线）；
上纸工位应在设备外部，方便换纸，运转部件有防护；设置*个备用纸的放置位置；
缺料自动报警，报警时纸的余量应够*台铁芯插纸完成的量；
工艺质量要求
绝缘纸*边翻边高度*.*±*.***，*边高度*致，***≥*.**；
绝缘纸宽度裁剪尺寸公差±*.***，***≥*.**；
绝缘纸无影响产品质量的划伤、开裂、倾斜、破损；
无漏（多）插；
不会将铁芯齿部刮起；
工位物料及配置
绝缘纸放置
参数采集
物料信息（厂家、批次），上料时手工扫码读取；
设备编号，故障代码；
插纸最大插入力，插入位置；
加工时间；
拍平及翻转（自动）
操作程序
托盘顶升定位后对槽底纸进行拍平，确保*边高度*致；
完成后由翻转工序将定子铁芯进行翻转（确保嵌线为顺毛刺方向）；
由机器人将铁芯放置到绕嵌线的托盘上；
设备工装要求
拍平工装应有限位，可以调节拍平位置；
翻转后铁芯方向应符合嵌线要求；
工艺质量要求
铁芯无刮伤，碰撞；
绝缘纸*端高度*致，无影响产品质量的划伤、开裂、倾斜、破损；
工位物料及配置
无
参数采集
拍平位置；
翻转；
绕线嵌线（自动）
操作程序
读取产品信息，提升机将铁芯（带套环）举升到嵌线位置，由嵌线机机械手将铁芯抓取，对铁芯进行翻转后（确保嵌线为顺毛刺方向），旋转到待嵌线位置；提升机复位；
绕线部分开始按设定的程序绕线；
绕线完成后剪线，并将绕组落入上夹具中；
上夹具回转到槽盖纸插入工位，将槽盖纸推入上夹具中；
上夹具回转到嵌线工位，机械手将铁芯送到嵌线工位上；
设备开始自动嵌线，同时将槽盖纸推入铁芯槽内；
产品随工装板流转到下*个工序；
设备工装要求
绕嵌线共配置*台设备，整体节拍＜***，单台单相节拍＜****；每台均可完成***的绕嵌线，当*台设备出现故障时，应不影响其他*台设备继续工作，整线不能停止；
配备*套完线、断线检测装置，每套装置按检测**根线配置，同时具备完线检测、断线检测、漆包线根数计数等功能，启绕后计数功能与程序设定型号进行校验比对，若电磁线数量不匹配需立刻停机并在***上显示对应的报警信息，*套装置单独启用，便于快速更换电磁线；
单台绕线机需配备**个绕线桶，用于漆包线线轴的防护，绕线桶需适配线轴尺寸（尺寸由威灵提供），且便于快速换线，整体换线时间＜**分钟，绕线桶及桶盖使用透明、耐冲击、易碎材料制作；
单台绕线机需配备**个铜线小车，用于漆包线线轴的线间搬运，小车尺寸需与漆包线轴及绕线桶尺寸匹配，*个轮子的分布直径需要大于线轴的底部直径，防止线轴搬运过程中发生侧翻，小车的样式应与威灵确认；
每台绕嵌线完成后可在人工穿套管工位将铁芯取出，应制作工装解锁便于人工快速取出（工装设计应与威灵确认），空托盘自动回流到上料工位；
绕线部分的要求
漆包线根数少时报警，漆包线余量不足（自动计算小于**台时）报警（将铜线线桶线头预留出桶外）并在***上显示报警信息；
完线或断线报警后人工可选择按原程序继续绕线或停止绕线；
更换漆包线时的张紧力可以调整，更换后可以对张力进行相应调整；
过线装置设有张力调节装置，通过伺服电机对张力进行调整和监测；
漆包线在绕线前需有张紧排列装置保证漆包线排线整齐，确保绕线嵌线过程铜线无交叉重叠，无缠绕；
漆包线更换方便操作，更换便捷；
绕线速度可调整，绕线方向（正转、反转）可调整，出线长度可调整；
不同叠厚的换型可使用标准块快速调整模间距，每台设置均应配置至少*个标准块；
绕线速度*-***转/***，可实现无极调速；
绕线工位嵌线机头的分度应可编程控制；
绕线模由伺服电机驱动，夹线装置应与绕线模保持*致，避免铜线斜拉；
绕线机应能存储**个以上的程序，触摸屏使用中文（含字母代号）；
可以进行故障查询以及有故障提示；
绕线匝数误差*；
剪线部分应能同时剪断**根直径*.*铜线，线头无弯曲，剪刀寿命不少于**次；
配置**根电磁线走线管，直线管路需固定可靠，漆包线进出处均有磁眼，用于**根线并绕；
换线时无安全隐患，方便操作，夹线器可自动降低到人工穿线位置，方便人工穿线；换型时由人工更换送线机构模具，实现*根并绕线和**根并绕线的快速切换，切换时间小于**分钟；
主轴在极限速度运行时应保持整体平衡，无明显抖动；
绕线模及上夹具的要求
绕线模使用硬质轻型材料制作，*体式加工，外形设计合理，*边有倒圆角处理，有利于绕线和顺畅落线；
铜线接触部分应抛光处理，**＜*.*，表面硬度*****-**；
分度盘及上夹具定位后，旋转方向的间隙＜***；
导条及护齿均应抛光，确保光滑无毛刺，不操作铜线漆膜；
绕线模具备自锁功能，确保在绕线过程中模间距变化造成的绕线不良；
绕线模与上夹具位置及角度配合准确，铜线应能落入正确的槽位，确保不会错槽；
绕线模应做动平衡校正，确保在绕线时不发生抖动；
模具非工作面应有模具型号、图号、加工日期、重量等信息，方便观察区分；
槽盖纸插入部分的要求
槽盖纸加工长度的精度为设定值±*.***以内，槽盖纸无划伤、开裂等不良；
设备配置有槽楔更换装置，当槽楔材料不足时可以自动将残余槽楔材料排出由人工将新卷槽楔插入后可自动正常工作，应设计*个槽楔盘；
槽盖纸插入过程中有插入力监测（通过伺服电机扭矩转换监控），异常时报警停机；
槽盖纸制作长度、制作数量、插入位置均可在***设定；
槽盖纸成型*边均匀，对称；无开裂、分层、刮伤等不良；
嵌线部分的要求
导条、推杆、储存条、铜头等可快速更换，储存条、导条*分钟内可更换，推杆**分钟内可更换,铜头**分钟内可更换；
固定落线模具的回转盘定位准确可靠，需有定位辅助机构及检测装置；
与漆包线接触的导条、护齿带、铜推头表面抛光处理，抛光后的表面粗糙度**＜*.*，在放大**倍的显微镜下观察不到任何表面缺陷；
导条、储存条各棱边、尖角部分需到圆角处理，直线度小于*.**，对称度小于*.**；
导条表面硬化涂层处理，厚度*.****-*.******，储存条表面镀硬铬处理*.*****；
在模具非工作面打刻模具编号等信息，字符清晰，美观，排列整齐，间距均匀；
同冲片的定子换型，无需调整机械部分，仅在屏幕上设定相关参数，即可以完成定子叠厚和槽楔长短的换型，换型时间小于*分钟；
嵌线后，靠近铁芯端面位置处，漆包线无压伤铁芯槽口位置不允许发生损伤；
具备模具(导条、推杆、储存条、护齿、铜推头、定位器、切纸刀)寿命检测功能，可在***上设定模具更换或保养的起始时间及模具寿命时间，时间或次数到达后，设备自动停机，并报警提示更换或保养模具；
电气部分的要求
电气控制箱应密闭并配置空调冷却装置；
主控制面板采用触摸显示屏；
槽盖纸制作装置采用变频驱动；
槽盖纸储料槽回转**伺服电机控制；
绕线主轴电机采用**伺服电机；
槽盖纸插入装置采用**伺服电机驱动；
控制面板(***)设定项目的部分要求
匝数设定（各段可分别设定，匝数范围为：*～***匝）,并绕根数，绕线模间距可人工输入；
卷线速度的设定；
卷线方向（正转、反转）的模式设定；
槽盖纸制作长度的设定，槽盖纸制作数量的设定，插入位置的设定；
绕线槽数的设定；
绕线极数的设定；
控制面板采用*级密码管理（需要修改相关参数时，需由专人授权后才可操作）；
工艺质量要求
绕线张紧力调整；
漆包线排线整齐，无少根数；
嵌线槽位正确；
无伤线、伤漆膜、无槽外线；
无槽盖纸破裂，槽盖纸无倾斜、漏插；
针孔要求：*（绕线机，不含漆包线本身问题）
成品*相电阻差异≤*.**%（铜线本身问题引起的除外）；
无槽底纸破损；
工位物料及配置
漆包线；
槽盖纸；
参数采集
漆包线、槽盖纸物料厂家、批次信息（换料时手动扫码识别）；
嵌线时扭力（通过伺服电机扭矩转换监控）；
槽盖纸插入力（通过伺服电机扭矩转换监控）；
穿套管盘线（手工）
操作程序
产品随行工装流转到该工位；
读取产品信息后，人工进行穿套管工作；
应根据每相线圈选择正确的套管颜色和长度；
穿完套管后将引出线盘在工装的固定位置上；
设备工装要求
套管物料盒放置（线边）；
工艺质量要求
套管颜色正确：*相红色，*相黄色，*相蓝色；
套入到位、无漏插；
工位物料及配置
套管（*种颜色及长度）；
参数采集
物料厂家、批次信息（换料时手动扫码识别）；
操作人员；
线圈扩张（自动）
操作程序
产品随行工装流转到该工位顶升到位后并读取信息；
机械手将铁芯取出并放置在扩张上料位；
上料位滑动到扩张位进行线圈扩张；
完成后铁芯滑出，由机械手取出并放置到流水线上，并自动流转；
设备工装要求
驱动采用伺服电机控制，参数设置和调整便捷；
线包扩张参数可在***上设定，包括不限于上下模行程、扩张片位移、模具压力限制值、保压时间、铁芯叠厚等，不同型号可按照配方进行存储，最少不低于**个型号的存储；
配置槽底纸保护装置（护齿），护齿各棱边均作倒圆角处理，护齿需保证槽绝缘纸不发生破损、开裂、明显扭曲和塌陷，护齿热处理硬度***＞**°，平面度＜*.**，粗糙度**＜*.*（表面抛光处理）；
设备配置上下*套护齿插入装置，该装置安装在进退滑台上，护齿的插入退出是通过单独气动驱动装置推动护齿机构，拨动滚针带动保护齿径向滑动，使保护齿插入铁芯*端面下线槽*侧，将下线槽周边的槽绝缘翻边围住，以避免整形时线圈将其压倒和损伤；
整形模具分上下*部分，上整形模固定于上活动板，下整形模固定于下整形模，上下模具分别用于完成嵌线定子*端线圈的扩张整形；
上下料使用*个机械手，保证节拍达成；
其中有*台扩张机异常或停机，其他扩张应能正常使用，整线不停止；
工艺质量要求
线包扩张后，定子*端线包能够完全打开，保证后道待嵌线槽端部无前道线圈的遮挡；
槽绝缘、槽楔无破损、偏移和翻转；
铁芯无因扩张整形而造成的变形、开裂或翘齿，铁芯*端片不可产生划痕；
扩张整形后的线圈漆膜无损伤，检测针孔数不超过*个/相；每个定子不超过*个（盐水实验判定）；
扩张整形后漆包线的压痕不超过线径*/*，处数不超过*处且位置不可低于线包高度的*/*；
无断线，不夹伤铜线、引出线及套管；
工位物料及配置
无；
参数采集
扩张位置，扩张力；
预整形（自动）
操作程序
产品随行工装流转到该工位顶升到位后并读取信息；
机械手将铁芯取出并放置在整形上料位；
上料位滑动到整形位进行线圈整形，应同时对外圆进行收拢；
完成后铁芯滑出，由机械手取出并放置到流水线上，并自动流转；
解锁后机器人抓取到后段流水线；
设备工装要求
驱动采用伺服电机控制，参数设置和调整便捷；
线包整形参数可在***上设定，包括不限于上下模行程、扩张片位移、模具压力限制值、保压时间、铁芯叠厚等，不同型号可按照配方进行存储，最少不低于**个型号的存储；
配置槽底纸保护装置（护齿），护齿各棱边均作倒圆角处理，护齿需保证槽绝缘纸不发生破损、开裂、明显扭曲和塌陷，护齿热处理硬度***＞**°，平面度＜*.**，粗糙度**＜*.*（表面抛光处理）；
设备配置上下*套护齿插入装置，该装置安装在进退滑台上，护齿的插入退出是通过单独气动驱动装置推动护齿机构，拨动滚针带动保护齿径向滑动，使保护齿插入铁芯*端面下线槽*侧，将下线槽周边的槽绝缘翻边围住，以避免整形时线圈将其压倒和损伤；
整形模具分上下*部分，上整形模固定于上活动板，下整形模固定于下整形模，上下模具分别用于完成嵌线定子*端线圈的扩张整形；
上下料使用*个机械手，保证节拍达成；
工艺质量要求
槽绝缘纸、槽楔无破损、偏移和翻转；
铁芯无因整形而造成的变形、开裂或翘齿，铁芯*端片不可产生划痕；
整形后的线圈漆膜无损伤，检测针孔数不超过*个/相；每个定子不超过*个（盐水实验判定）；
整形后漆包线的压痕不超过线径*/*，处数不超过*处且位置不可低于线包高度的*/*；
无断线，不夹伤铜线、引出线及套管；
工位物料及配置
无；
参数采集
整形位置、整形力；
绕嵌单元物流（自动）
**
**
不
双手按钮外形尺寸
中心距大于
*****
按钮顶到盖板高
度：****
****
口***
***-****************
红色：铁芯及*、*相嵌线完成的物流流向；
绿色：*相嵌线完成的物流流向；
*、*相嵌线和扩张同*相相同；*相嵌线完成应直接流转到预整形工位；
插相间绝缘（人工）
操作程序
产品随行工装流转到该工位；
读取产品信息后，人工进行插相间绝缘纸操作；
设备工装要求
有插纸工位，人工放行；
配置相间绝缘放置盒；
工艺质量要求
相间绝缘纸插入到位，根部和端部可完全隔开绕组；
无漏插；
工位物料及配置
相间绝缘纸；
参数采集
物料厂家、批次信息（换料时手动扫码识别）；
人员信息；
分线（人工）
操作程序
产品随行工装流转到该工位；
人工理线后用扎带将线固定；
设备工装要求
随行工装方便操作；
治具设计需考虑动作合理，员工操作无需弯腰、转身等不合理动作；
工艺质量要求
分线正确（按颜色及位置）；
套管无破损、断裂；
工位物料及配置
套管；
参数采集
员工信息
安装去漆工装（人工）
操作程序
产品随行工装流转到该工位，读取产品信息；
将多余漆包线剪掉；
将工装固定到铁芯上；
将星点铜线塞入到去漆工装中；
托盘流转下工序；
设备工装要求
工装可固定铜线，流转过程中不会松脱；
工装安装，取下操作方便且不易损坏；
剪线长度有工装（类似尺子）限制且可调整，避免预留过长或过短；
有废料收集盒；
工艺质量要求
无伤线，无漆包线搭铁芯；
安装位置正确；
工位物料及配置
无；
参数采集
员工信息；
激光去漆（自动）
操作程序
产品流转定位顶升，读取信息；
设备自动对星点进行去漆操作；
托盘旋转依次完成对*个星点的激光去漆；
设备工装要求
使用*****氧化碳激光器；有镜片保护功能，更换镜片方便操作；
激光处应有防护，防止强光污染；
激光器速度，功率可在***快速调整；
去漆位置高度、角度可调整；
有吸尘及漆出收集装置；
工艺质量要求
去漆干净，残留少，无漏铜线；
不会损伤其他位置漆包线；
工位物料及配置
无；
参数采集
*、激光功率、速度；
拆去漆工装（人工）
操作程序
去漆完成流转到本工位；
将去漆工装拆除；
检查去漆效果符合要求（如有单根未去漆，由手工返工，如在面积未去漆则判定不良）；
托盘流转下工序；
去漆工装应能自动流回到安装工序；
设备工装要求
工装易拆除；
无伤线；
工艺质量要求
无伤线，无漆包线搭铁芯；
去漆干净；
工位物料及配置
无；
参数采集
员工信息；
装焊接工装（人工）
操作程序
产品随行工装流转到该工位，读取产品信息；
将星点铜管装入到铜线上；
将工装固定到铁芯上；
将星点铜管与工装固定；
托盘流转下工序；
设备工装要求
工装可固定铜线，流转过程中不会松脱；
工装安装，取下操作方便且不易损坏；
工件接触部件应使用铜材制作，散热快，后工序取出时不烫手；
工艺质量要求
无伤线，无漆包线搭铁芯；
安装位置正确；
工位物料及配置
星点铜管；
参数采集
员工信息；
星点焊接（自动）
操作程序
产品随行工装流转到该工位，读取信息；
托盘顶升旋转并自动完成星点焊接；
设备工装要求
设备参数可调整；
设备有工作状态指示灯；
焊接设备指定为：米亚基(直流焊接机)；
触摸屏文字使用中文（含字母代号）；
设备配置水冷装置，流量和温度可调整，冷水机要配置过滤装置，且过滤装置滤芯便于清洗维护；具备水位报警功能；
设备配置定期电极清洁的提醒功能，电极散热快（间隔＞***时应可控制在常温）；
电极可快速更换（*分钟以内），单次使用寿命＞****次；
电极材料的选择应具有足够的电导率、导热率和高温硬度，电极的结构必须保证足够的强度和刚度以及充分冷却的条件；寿命内不能出现开裂，易碎的现象；
电极宽度和厚度应与甲方确认；
设备对焊接产生的废气有收集装置，焊接烟尘不能飞出设备；设备可实现无级调速，风量可任意调节；所有滤芯均可单独快速更换，延长过滤芯的使用寿命，降低滤芯的使用成本；
焊接压力传动装置采用伺服压机为主体传力机构，过程压力、位移可设置、可监控；压力大小：？？**；加压通电过程中承力构件无挠曲变形、稳定性高；
工艺质量要求
焊接后厚度待定，公差控制在±*.***，***＞*.**；
焊接后单根线拉脱力＞***，整束拉力＞*****；
铜端子外观没有熔融现象，压接面无裂纹、端子表面镀层完整无破损，端子螺钉安装面面无翘曲、变形；
端子焊接完成后，每*根漆包线都是导通的，端子解剖后，漆皮气化干净，无残留，裸铜线清晰可见；
单个定子星点端子及引出线端子焊接完成后，定子*相线电阻值*致，偏差*%以内；
端子切开，漆皮气化后的铜线有变形量,漆包线之间、铜线与端子之间有*定熔接，没有缝隙和空洞，
焊接后端子截面压缩比控制在**%-**%之间；
工位物料及配置
无；
参数采集
焊接时间、电流、压力波形；
拆焊接工装（人工）
操作程序
产品随行工装流转到该工位，读取产品信息；
将焊接后的星点铜管从工装上取出；
将工装从铁芯上取出；
设备工装要求
工装方便取出；
工装可自动流回到前工序；
工艺质量要求
无伤线，无漆包线搭铁芯；
工位物料及配置
无；
参数采集
员工信息；
星点绝缘处理
操作程序
产品随行工装流转到该工位；
将星点铜管前的铜线剪掉；
用高温胶带包裹星点端子；
将套管装入到星点端子上；
将星点端子绑扎在绕组端部；
将引出线整理固定端部绕组上；
设备工装要求
定子出线端向上；
此处需预留*个岗位；
工艺质量要求
套入到位，无漏套，无露焊点，套管无破损；
绑扎位置正确；
位物料及配置
高温胶带、套管；
参数采集
物料厂家、批次信息；
员工信息；
拢外圆及翻转（自动）
操作程序
产品随行工装流转到该工位；
工装顶升，对定子出线端进行外圆收拢；
收拢完成后下工序进行定子翻转；
设备工装要求
内外径均有线包定位工装；
拢外圆工装容易更换和调整；
工艺质量要求
无夹线伤，压埸线包；
位物料及配置
无；
参数采集
无
放反侧相间绝缘（人工）
操作程序
产品随行工装流转到该工位；
读取产品信息后，人工进行插相间绝缘纸操作；
设备工装要求
有插纸工位，人工放行；
配置相间绝缘放置盒；
工艺质量要求
相间绝缘纸插入到位，根部和端部可完全隔开绕组；
无漏插；
工位物料及配置
相间绝缘纸；
参数采集
物料厂家、批次信息（换料时手动扫码识别）；
人员信息；
拢外圆及翻转（自动）
操作程序
产品随行工装流转到该工位；
工装顶升，对定子出线端进行外圆收拢；
收拢完成后下工序进行定子翻转；
设备工装要求
内外径均有线包定位工装；
拢外圆工装容易更换和调整；
工艺质量要求
无夹线伤，压埸线包；
位物料及配置
无；
参数采集
无
中间整形（自动）
操作程序
产品随行工装流转到该工位顶升到位后并读取信息；
机械手将铁芯取出并放置在整形上料位；
上料位滑动到整形位进行线圈整形，应同时对外圆进行收拢；
完成后铁芯滑出，由机械手取出并放置到流水线上，并自动流转；
设备工装要求
驱动采用伺服电机控制，参数设置和调整便捷；
线包整形参数可在***上设定，包括不限于上下模行程、扩张片位移、模具压力限制值、保压时间、铁芯叠厚等，不同型号可按照配方进行存储，最少不低于**个型号的存储；
配置槽底纸保护装置（护齿），护齿各棱边均作倒圆角处理，护齿需保证槽绝缘纸不发生破损、开裂、明显扭曲和塌陷，护齿热处理硬度***＞**°，平面度＜*.**，粗糙度**＜*.*（表面抛光处理）；
设备配置上下*套护齿插入装置，该装置安装在进退滑台上，护齿的插入退出是通过单独气动驱动装置推动护齿机构，拨动滚针带动保护齿径向滑动，使保护齿插入铁芯*端面下线槽*侧，将下线槽周边的槽绝缘翻边围住，以避免整形时线圈将其压倒和损伤；
整形模具分上下*部分，上整形模固定于上活动板，下整形模固定于下整形模，上下模具分别用于完成嵌线定子*端线圈的扩张整形；
上下料使用*个机械手，保证节拍达成；
工艺质量要求
槽绝缘纸、槽楔无破损、偏移和翻转；
铁芯无因整形而造成的变形、开裂或翘齿，铁芯*端片不可产生划痕；
整形后的线圈漆膜无损伤，检测针孔数不超过*个/相；每个定子不超过*个（盐水实验判定）；
整形后漆包线的压痕不超过线径*/*，处数不超过*处且位置不可低于线包高度的*/*；
无断线，不夹伤铜线、引出线及套管；
工位物料及配置
无；
参数采集
整形位置、整形力；
安装热保护器（人工）
操作程序
产品随工装板流转到该工位；
将热敏电阻插入到绕组中指定位置；
将热敏电阻绑扎牢固；
设备工装要求
随行工装可自由旋转，方便操作；
预留*个工位；
工艺质量要求
无绑扎位置正确，出线位置正确；
绑扎牢固，无漏绑；
工位物料及配置
热敏电阻；
参数采集
员工信息；
绑线（自动）
操作程序
产品随行工装流转到该工位，扫码；
读取产品信息后机械手将产品搬至绑线模具中；
设备自动开始双面绑线，绑线结束位置应重复绑扎*次以上，可自由设定；
绑线完成后自动切断、打结；
完成后将产品搬至随行工装上；
设备工装要求
定位准确，旋转机构使用**伺服电机控制，设置单位*.**度；
送线速度、绑线张力松紧度可调节；
断线、无线时可报警；
绑针高度可调节；
绑针强度可靠，更换方便，更换时无需进行角度调节有限位结构；
绑线槽数、每槽绑线次数可调节，绑线线径φ*-φ*.***；
起始线头能够完全自动绑在线包外侧，线头自动打结不松散；
铁芯高度变化时可直接调整程序对应；
工艺质量要求
无插伤漆包线、无伤绝缘纸；
绑扎牢固，无散线松线；
无漏绑，无铜线突出，绑线无起毛（绑线本身问题除外）；
工位物料及配置
绑扎线；
参数采集
物料厂家、批次信息；
最终整形（自动）
操作程序
产品随行工装流转到该工位顶升到位后并读取信息；
机械手将铁芯取出并放置在整形上料位；
上料位滑动到整形位进行线圈整形，应同时对外圆进行收拢；
完成后铁芯滑出，由机械手取出并放置到流水线上，并自动流转；
设备工装要求
驱动采用伺服电机控制，参数设置和调整便捷；
线包整形参数可在***上设定，包括不限于上下模行程、扩张片位移、模具压力限制值、保压时间、铁芯叠厚等，不同型号可按照配方进行存储，最少不低于**个型号的存储；
配置槽底纸保护装置（护齿），护齿各棱边均作倒圆角处理，护齿需保证槽绝缘纸不发生破损、开裂、明显扭曲和塌陷，护齿热处理硬度***＞**°，平面度＜*.**，粗糙度**＜*.*（表面抛光处理）；
设备配置上下*套护齿插入装置，该装置安装在进退滑台上，护齿的插入退出是通过单独气动驱动装置推动护齿机构，拨动滚针带动保护齿径向滑动，使保护齿插入铁芯*端面下线槽*侧，将下线槽周边的槽绝缘翻边围住，以避免整形时线圈将其压倒和损伤；
整形模具分上下*部分，上整形模固定于上活动板，下整形模固定于下整形模，上下模具分别用于完成嵌线定子*端线圈的扩张整形；
上下料使用*个机械手，保证节拍达成；
工艺质量要求
槽绝缘纸、槽楔无破损、偏移和翻转；
铁芯无因整形而造成的变形、开裂或翘齿，铁芯*端片不可产生划痕；
整形后的线圈漆膜无损伤，检测针孔数不超过*个/相；每个定子不超过*个（盐水实验判定）；
整形后漆包线的压痕不超过线径*/*，处数不超过*处且位置不可低于线包高度的*/*；
无断线，不夹伤铜线、引出线及套管；
工位物料及配置
无；
参数采集
整形位置、整形力；
安装去漆工装（人工）
操作程序
产品随行工装流转到该工位，读取产品信息；
将多余漆包线剪掉；
将工装固定到铁芯上；
将星点铜线塞入到去漆工装中；
托盘流转下工序；
设备工装要求
工装可固定铜线，流转过程中不会松脱；
工装安装，取下操作方便且不易损坏；
剪线长度有工装（类似尺子）限制且可调整，避免预留过长或过短；
有废料收集盒；
工艺质量要求
无伤线，无漆包线搭铁芯；
安装位置正确；
工位物料及配置
无；
参数采集
员工信息；
激光去漆（自动）
操作程序
产品流转定位顶升，读取信息；
设备自动对星点进行去漆操作；
托盘旋转依次完成对*个星点的激光去漆；
设备工装要求
使用*****氧化碳激光器；有镜片保护功能，更换镜片方便操作；
激光处应有防护，防止强光污染；
激光器速度，功率可在***快速调整；
去漆位置高度、角度可调整；
有吸尘及漆出收集装置；
工艺质量要求
去漆干净，残留少，无漏铜线；
不会损伤其他位置漆包线；
工位物料及配置
无；
参数采集
*、激光功率、速度；
拆去漆工装（人工）
操作程序
去漆完成流转到本工位；
将去漆工装拆除；
检查去漆效果符合要求（如有单根未去漆，由手工返工，如在面积未去漆则判定不良）；
托盘流转下工序；
去漆工装应能自动流回到安装工序；
设备工装要求
工装易拆除；
无伤线；
工艺质量要求
无伤线，无漆包线搭铁芯；
去漆干净；
工位物料及配置
无；
参数采集
员工信息；
装焊接工装（人工）
操作程序
产品随行工装流转到该工位，读取产品信息；
将端子装入到铜线上；
将工装固定到铁芯上；
将端子与工装固定；
托盘流转下工序；
设备工装要求
工装可固定铜线，流转过程中不会松脱；
工装安装，取下操作方便且不易损坏；
工件接触部件应使用铜材制作，散热快，后工序取出时不烫手；
工艺质量要求
无伤线，无漆包线搭铁芯；
安装位置正确；
工位物料及配置
端子；
参数采集
员工信息；
端子焊接（自动）
操作程序
产品随行工装流转到该工位，读取信息；
托盘顶升旋转并自动完成星点焊接；
设备工装要求
设备参数可调整；
设备有工作状态指示灯；
焊接设备指定为：米亚基(直流焊接机)；
触摸屏文字使用中文（含字母代号）；
设备配置水冷装置，流量和温度可调整，冷水机要配置过滤装置，且过滤装置滤芯便于清洗维护；具备水位报警功能；
设备配置定期电极清洁的提醒功能，电极散热快（间隔＞***时应可控制在常温）；
电极可快速更换（*分钟以内），单次使用寿命＞****次；
电极材料的选择应具有足够的电导率、导热率和高温硬度，电极的结构必须保证足够的强度和刚度以及充分冷却的条件；寿命内不能出现开裂，易碎的现象；
电极宽度和厚度应与甲方确认；
设备对焊接产生的废气有收集装置，焊接烟尘不能飞出设备；设备可实现无级调速，风量可任意调节；所有滤芯均可单独快速更换，延长过滤芯的使用寿命，降低滤芯的使用成本；
焊接压力传动装置采用伺服压机为主体传力机构，过程压力、位移可设置、可监控；压力大小：？？**；加压通电过程中承力构件无挠曲变形、稳定性高；
工艺质量要求
焊接后厚度待定，公差控制在±*.***，***＞*.**；
焊接后单根线拉脱力＞***，整束拉力＞*****；
铜端子外观没有熔融现象，压接面无裂纹、端子表面镀层完整无破损，端子螺钉安装面面无翘曲、变形；
端子焊接完成后，每*根漆包线都是导通的，端子解剖后，漆皮气化干净，无残留，裸铜线清晰可见；
单个定子星点端子及引出线端子焊接完成后，定子*相线电阻值*致，偏差*%以内；
端子切开，漆皮气化后的铜线有变形量,漆包线之间、铜线与端子之间有*定熔接，没有缝隙和空洞，
焊接后端子截面压缩比控制在**%-**%之间；
工位物料及配置
无；
参数采集
焊接时间、电流、压力波形；
拆焊接工装（人工）
操作程序
产品随行工装流转到该工位，读取产品信息；
将焊接后的星点铜管从工装上取出；
将工装从铁芯上取出；
设备工装要求
工装方便取出；
工装可自动流回到前工序；
工艺质量要求
无伤线，无漆包线搭铁芯；
工位物料及配置
无；
参数采集
员工信息；
槽楔扩张（自动）
操作程序
产品随行工装流转到该工位；
该工序对产品定位；
机械手将定子抓取到滑台；
滑台自动滑动到扩张位，进行槽盖纸压入；
合格后由机械手抓取定子放到下料位，流转到下*工序；
由机械手转运到下*段线体；
设备工装要求
槽盖纸压入深度可调***-***；
槽盖纸压入次数*-*次可选；
槽盖纸压入后保压时间可调；
设备满足最高铁芯要求，不同铁芯高度无需调整；
驱动采用伺服电机控制，参数设置和调整便捷；
扩张参数可在***上设定，包括不限于上下模行程、扩张片位移、保压时间、铁芯叠厚等，不同型号可按照配方进行存储，最少不低于**个型号的存储；
配置槽底纸保护装置（护齿），护齿各棱边均作倒圆角处理，护齿需保证槽绝缘纸不发生破损、开裂、明显扭曲和塌陷，护齿热处理硬度***＞**°，平面度＜*.**，粗糙度**＜*.*（表面抛光处理）；
设备配置上下*套护齿插入装置，该装置安装在进退滑台上，护齿的插入退出是通过单独气动驱动装置推动护齿机构，拨动滚针带动保护齿径向滑动，使保护齿插入铁芯*端面下线槽*侧，将下线槽周边的槽绝缘翻边围住，以避免整形时线圈将其压倒和损伤；
工艺质量要求
无槽盖纸突出内径；
槽底纸、槽盖纸在该工序无损伤；
铁芯无刮伤、碰伤等；
无碰到线包的风险。
工位物料及配置
无；
参数采集
扩张位置
漆前外观检查（人工）
操作程序
产品随行工装流转到该工位；
员工对产品进行外观检查；
参照作业指导书，对不合格项目进行返工处理，无法在线返工的应放置在不良品台车上，并做清晰标识；
设备工装要求
铁芯槽向放置，托盘可***°自由旋转；
工艺质量要求
参照外观标准要求检查；
工位物料及配置
无；
参数采集
员工信息
性能检测
操作程序
产品随行工装流转到该工位；
人工接线；
设备进行性能检测；
合格品流转到下*工序，不良品流转到**位并报警；
设备工装要求
电阻测试
含接触电阻补偿功能，左右工位可分开设定补偿值；
含温度补偿功能，输出结果转换为**℃的电阻值，电阻测试精度为：*.***Ω；**&***;*≤**%；
含外部温度探测器，探测精度±*%；
有单动/自动转换开关，可以进行单动、自动选择；
判定值：基准±允许值；
当电阻值超出规定范围时，设备声光报警；
预留热敏电阻接口；
具备判断*相电阻不平衡率功能；
同时具备直流、交流电阻测试功能。
脉冲测试
采用良品定子采集的波形（基准定子数据）和试验定子的波形相比较的试验方法；
输出电压：*~***，可设定，精度*%；
匝间幅值可设置，显示波形多少可控；
试验选择：常压脉冲和真空脉冲检测选择开关，且可选择脉冲次数；
良否判定的范围设定：**,**,**,**,**,**对比区间可分别设定；
波形比较项目：面积、差积、电晕、相位；
当超出规定范围时，设备声光报警；
判定方法参考：
序号判定方法判定标准判定区域*波形面积比较－**~**%如下图示*波形面积差比较－**~**%序号判定方法判定标准判定区域*波形面积比较－**~**%如下图示*波形面积差比较－**~**%
标准的测试区间高精度的测试区间标准的测试区间高精度的测试区间
**是线圈初始状况下的所给予的能量，**反映的是对此的反馈
绝缘电阻测试
对线圈和定子铁芯之间的绝缘电阻进行测定；参考华为图纸标准
仪器的电压选择范围：******(*****Ω)，*******(*****Ω)；
对数据可根据设定的数值进行良否判断；
表示：数字显示的方式；
测试时间可以调整；
当电阻值不在规定范围时，设备声光报警；
绝缘电阻报警设定范围上限：*～****Ω；下限：*～****Ω。
绝缘耐压测试
在线圈和铁芯之间加**高电压，测定泄漏电流值，并且自动比较有没有超出设定的电流值，从而进行良否判定；
输出电压：*~***（**），可调节，精度*%以内；
表示：数字显示的方式；
*、耐电流测量：（*.**～**.****），手动调节，精度*%以内；
耐压电流预置报警范围：（上限：*.**～**.****；下限：*.**～*.*****）；
对数据可根据设定的数值进行良否判断；
施加时间：设定*秒，*~*秒可调；
当超出规定范围时，设备声光报警。
转向试验、
*）比较定子的旋转方向与设定的旋转方向是否*致；
*）旋转方向选择:**/***（正转/反转）
*）当方向错误时设备报警；
*）转向测试稳定，不存在误判情况；
电感测试：
*）设备具备电感测试项目；
*）电感可以设定比较范围；
*）超出设定范围是设备报警；
安全要求
电气性能：*级，并有良好的接地，抵抗****Ω以上。
急停开关设置：在各操作控制箱的表面须设置非常停止开关，作业岗位操作开关旁须明显设置有急停开关。
会对人体造成伤害的部分须安装安全门或安全保护罩，有人员作业岗位使用双开关启动作业，易对人造成伤害部分设置光电安全门。
设备故障报警以以下方式通知作业者：蜂鸣器报警、故障指示灯提示及主要控制面板处对应指示等以触摸屏提示；
其他要求
产品可自由旋转，方便外观检测；
**品由机器人搬运至不良品区并报警；
可存储***个以上的测试程序。
工艺质量要求
无外观不良（生锈、翘片、错片、槽外线、飞线、伤线、槽纸破裂变形、焊点外露等）；
性能检测（电阻、电感、反电动势、耐压匝间等）；
工位物料及配置
无；
参数采集
测试项目数据。
****测试（局部放电检测）
操作程序
产品随行工装流转到该工位；
该工序对产品定位；
设备自动进行性能检测；
合格品流转到下*工序；
设备工装要求
检测仪器***：***-****；
设备有工作状态指示灯；
施加电压****-*****可调；
工艺质量要求
无外观不良（生锈、翘片、错片、槽外线、飞线、伤线、槽纸破裂变形、焊点外露等）；
性能检测（电阻、电感、反电动势、耐压匝间等）；
工位物料及配置
无；
参数采集
测试项目数据。
端子压接（半自动）
接插件安装（人工）
热缩套管安装（人工）
滴漆后外观检查（人工）
同滴漆前外观检查要求
性能测试（人工）
同滴漆前性能测试
****测试
同滴漆前****测试
涂油打包
返工策略
设备要求
设备基本要求
装配操作符合工艺要求，并且各操作之间要保持协调，要注意成品的质量；在工位设置防错装置，检验并排除不合格工件；
生产线配有故障统计功能
*设备能适合**小时工作，设备的利用率***≥**%
***(%)=实际出产数/[(****/工作节拍(秒))*工作时间（小时）]****
备注：***的计算应包含下述时间：
*、设备故障，设备错误；
*、工装磨损或由于坏掉了更换时间；
*、包括*次品种更换时间；
***的计算不包括下述时间：
*、部件缺陷；
*、规定的培训/休息/清扫的时间；
*设备的平均无故障运转时间****≥*小时
****（***）=运行时间（***）/故障次数
****的计算上包含的次数：
*、设备因故障停止*分钟以上时；
*、突发的设备故障；
*、突发的工装破损，夹具损坏；
不包含在****计算上的次数
*、因正常的工装磨损进行更换时。
各工位所有受控制的显示表，操作员均能容易看到（直视）并且有上下限标注；
可以快速更换产品系列的工装、模具、磨损件；
所有需要精确定位的*件都要有销子和底座固定；
电器接线端均采用数字号码管编号，布线排列整齐、固定可靠，线槽中线占比不超过**%；
所有设备应符合安全规范，同时符合环保要求，使用绿色材料，电器系统的安全性能应符合**、***或欧洲或***标准；
室内噪音需低于****，室外噪音需低于****。在离开设备**，高度为*.**的地方进行噪音测试。若噪音无法被降低，需为靠近设备的操作人员准备防护措施，例如耳塞等；该噪音标准为目标数值，如果有超出现象由双方另行友好协商解决。设备瞬间噪音除外。
所有检测仪器的数据用***传送；
装配线设计和制造采用公制；
*电器、液压、气动等器件使用以下标准产品，如有特殊情况，需事先说明:
| 序号 |
项目名称 |
品牌要求 |
| * |
可编程控制器（***） |
*菱（***********）、西门子 |
| * |
变压器 |
协新计测、布目电机、德力西、*川 |
| * |
触摸屏 |
普洛菲斯（*******），*菱（***********），西门子（*******） |
| * |
开关、按钮、指示灯、蜂鸣器、插座等 |
****、富士电机、施耐德（*********、*************），美松（*****）、西门子 |
| * |
*色灯 |
*******、施耐德（*********、*************）、西门子 |
| * |
继电器 |
欧姆龙（*****）、****、富士电机 |
| * |
接触器 |
*菱电机、富士电机、施耐德（*********、*************），西门子（*******） |
| * |
断路器 |
*菱电机、富士电机、施耐德（*********、*************）、** |
| * |
传感器 |
****、欧姆龙（*****），基恩士（*******）、**** |
| ** |
安全光栅 |
施克（****），基恩士（*******）、皮尔兹 |
| ** |
安全门系统 |
基恩士（*******）、欧姆龙（*****）、****、施耐德（*********、*************） |
| ** |
伺服、变频系统 |
西门子、*菱电机、芝浦机械、米思米、安川（********） |
| ** |
光电传感器 |
基恩士（*******），欧姆龙（*****），西门子（*******）、**** |
| ** |
气缸 |
***、小金井、近藤、****、室本、******、*** |
| ** |
视觉系统 |
基恩士（*******），康耐视（******） |
| ** |
总线（分布式模块） |
隆堡（*******），倍福（********），*****-***，**-**** |
| ** |
电源 |
欧姆龙 |
| ** |
减速机构 |
*菱电机、富士电机、博世力士乐 （***** *******），***，***** |
| ** |
气动系统 |
费斯托（主）、*** |
| ** |
输送带 |
*****（法国），富耐连（********），博世力士乐 （***** *******）、美德乐（大连） |
| ** |
直线导轨（丝杆） |
*** |
| ** |
扫描枪 |
霍尼韦尔，康耐视（******）、基恩士 |
| ** |
性能检测仪 |
日置电机、***、菊水电子、艾普 |
| ** |
*轴机械臂 |
库卡（****） |
| ** |
马达 |
博世力士乐 （***** *******）、东方、日精 |
*自动控制工位能进行自动状态和工歩操作状态；
*每台设备都必须安装急停按钮
设备电柜照明使用******
设备铭牌固定在主电器柜的主开关下，内容包括设备编号，制造商名称，生产日期等等。其它提供给我司的详细内容需在终验收时附在电器柜内
设备通过定位销或者定位工装进行定位，供应商可以根据实际需求调整，螺母只是用来锁紧部件，不可用来定位。
含有设备制造商名字的随行板，标签和标记是被禁止的，除了标准部件，例如机器人，汽缸，泵等等。
所有调整器需用*个带颜色的箭头进行标识。
在拧紧后，所有可调节位置的螺栓和螺母需被目测识别来保证没有任何移动。
所有移动部件需要进行整体热处理，工作活动区域研磨处理，硬度超过*****，供应商可以根据需要进行调整。
与产品接触的钢结构工件由于机械应力会被损坏，需整体热处理，工作活动区域研磨处理，硬度超过*****，供应商可以根据需要进行调整。所有热处理需在***前完成。
当发生如下特殊事件时，在自动状态下，设备里的工件将会以不合格品的方式进行处理：
在自动循环过程或步进模式时，能源关闭；
设备复位；
设备紧急停止；
打开安全门；
所有的皮带张紧机构都必须配置有张力实测值示意表进行参照；
色标要求：
绿色：张紧良好
橘色：在下次机器调整时调整张紧力
红色：设备必须停下来调整张紧力
所有的指针式量表需要做色标：
绿色：工作区域
橘色：在下次机器调整时调整
红色：设备必须停下来调整
设备需有*色信号灯：红色，黄色和绿色
正常运行（自动）：绿灯常亮
手动（单步）模式：黄灯闪烁
复位完成，未运行（等待）：黄灯常亮
安全门打开：红灯和黄灯交替闪烁
故障：红灯闪烁
缺料：绿灯常亮，黄灯闪烁
紧停：红灯常亮
设备上的信号线不能直接走坦克链等长时间运动机构，需要先进行集线盒进行转接。
弱电线需要与强电线分开放置，如必须放在*起，需做防电子干扰隔离
所有带有液体容器和机加设备下方必须有承接异物的不锈钢底盘
*所有设备电气柜需要加装冷却，冷却装置功率保证电气柜内元器件在运转时温度低于**摄氏度
设备性能
******±**%*相*线制****；
******±**%单相*线制****；
气源要求：*.**-*.****（气源需要保证在设备运转过程中也稳定保持在此区间）
*对所有可能影响到人员、产品和设备安全的位置要有辅助安全检测装置，如配备安全防护门或光栅保护装置；
设备除了可靠性外，还必须有*个人机对话系统并且每个工位标准化；
更换产品型号（更换工装、模具、磨损件等）由操作员手工完成，也就是说由非专业人员完成；
*般维修或调整应操作方便、快速、并只需最小的工具。这些机构应布置在容易进入的区域，它们的固定方法要考虑到维修的方便。
***静电消除设计（必要时）
单台工序产生故障停顿，则设备机台内的产品需要作为不合格品处理
安全
符合中华人民共和国国家标准的安全标准或日本***标准。
使用锁紧型急停按钮。
安全光栅需使用*个铝制的外壳与聚乙烯盖子来防护，或等相同效果的防止破损的装置。
安装保护罩在危险区域，例如旋转区域。
*与安全相关的元器件（例如光栅、安全门连锁等），线路必须使用安全型继电器或接入安全***。
如果设备排放大气污染物，该收集装置需装在设备的后方或上方。
安全罩参数
材料：**
颜色：透明无色
厚度：*-***
需用硅胶固定以避免振动
避免突出，尖锐点和危险角。
门，窗和其他设计成可开关的必须要避免夹伤的风险。
如果有操作器的话，*定要固定以避免跌落砸伤的风险。
手动模式操作下，必须先点选相应动作图标后，在点选动作按钮（例如伸、缩），设备才能运动。
所有开门需要安装电子安全联锁，所有的机械系统未停止或被阻挡（在有能量时），门无法打开；如联锁未锁紧，则设备无法启动。
设备安全防护
| 类别 |
项目 |
内容 |
| 设备电气安全 |
主电源 |
须安装电流过载保护器；新设备开关操作部位（如手柄）设置在控制柜外面，旧设备可暂不改，需做标识； |
| 设备电气安全 |
****锁装置 |
总电源安装电源锁，主气源安装气源锁装置（电源锁和气源锁不可被设备遮挡） |
| 设备电气安全 |
强电回路 |
须安装短路保护装置,漏电保护装置； |
| 设备电气安全 |
控制回路 |
电源*****以上，***输出须通过继电器或接触器等间接控制负载；电源*****做以下,可直接通过***控制负载； |
| 设备电气安全 |
执行元件 |
电机、发热管等过流过载时会发生损坏失效的执行元件，须安装过流、过载保护装置。 |
| 设备电气安全 |
安全保护互锁 |
各机械原点未完全复归时，不能超越执行下*个动作。 |
| 设备电气安全 |
安全防护装置 |
*、危险部位须安装安全光栅、安全门、防护罩、防护栏等防护装置之*，同时安装急停按钮，安全门需要加装感应开关，在设备发生意外需要开门时，能够自动停机报警。*、运动、传动部位，低于*.*米，需安装防护罩(网)。*、电机皮带防护罩内部也必须安装防护罩或防护网，防止手指意外触碰到转动部位。 |
| 设备电气安全 |
接地要求 |
接地良好，电箱内设有接地母排，每支路单独与母排连接（禁止*条以上支路共用*个母排接线端子），电箱门与箱体间有地线连接。 |
| 设备电气安全 |
操作按钮颜色 |
红色：停止、关闭危险情况下的行动。黄色：采取措施。绿色：起动、接通。 |
| 设备电气安全 |
信号（指示）灯颜色 |
红色：警戒、危险报警、禁止、停止、不安全（需立即采取干预措施）。黄色：小心（条件改变或即将发生变化）。绿色：安全（安全运行或运行继续运行）。 |
| 设备电气安全 |
信号（指示）灯颜色 |
*色报警灯，红灯（上）：设备异常或故障；黄灯（中）：设备休止或其它；绿灯（下）：设备正常运转中。 |
| 设备电气安全 |
监控和故障诊断 |
设备需具备故障自诊断功能，将报警内容（如气压、水温异常、急停等）显示在触摸屏上（无触摸屏情况，则设定相对应报警灯）；简易设备，可不配置监控/故障诊断系统； |
| 标识 |
危险部位 |
容易发生挤压、扯拽、烫伤、跌落、碰撞等危险部位，须设置安全防护装置且在其显目处标识出警示标志（安全图形符号按国标）。 |
| 外观 |
本体完好 |
各部位目视均无刮伤、残缺、破损、变形、错位等不良，边角部位打磨平滑过渡（避免伤害人体）。 |
技术资料
供应商应提供设备工装、易损件以及外购件图（*套）及详细清单。
供应商应提供维护、维修、保养设备的说明书(纸质和电子版)及专用工具。
供应商应提供电气原理图（*套）、安装位置图、气路或油路系统图、专用工装全套图纸（总图、*件图、工装验证报告（静止精度表），标准和外购件明细表）、维修指南。
供应商应提供若干设备易损件及图纸（自制）或制造厂家（外购）。
供应商应提供设备出厂鉴定合格证书；主要外购件清单（包括名称、型号、数量、生产商）。
提供***以及触摸屏的带日文注释源程序（光盘）。
所有资料均应为中文版本（工装图纸里面文字以及日本购入外购品为日文）。
买方向卖方提供产品图，技术工艺，标准文件，作为买方知识产权不得外转、复印给第*方。
验收
卖方在合同签定后供设备基础图、布局图及有关规格指标，并提供设备制造计划表。
设备的初验收在卖方工厂进行，验收所需的新系列*部件由买方提供。验收内容包括：
*.*.*设备的精度检查，按卖方提供的设备精度标准,以设备厂出厂精度检查合格书为依据（提供关键工装的检验报告）；
*.*.*制品的加工精度及制品的损伤检查（伤痕，变形）检查规格参照****的工艺文件；
*.*.*生产能力：
在加工工件规格及品质满足****现行《*件加工、组装规格书》、《*件检查规格书》和产品图纸要求的前提下为有效加工能力。
周期时间测定：从投入第*个工件开始计时,连续生产加工输出**个工件的平均时间。
设备稳定性：量产***台,对设备机械*部件、电气*部件、控制程序的稳定性和协调性进行检查；对制品进行全检。
合格判定：各种动作正常，制品品质确认：
各工序加工尺寸满足技术要求；
绕线伸长率控制符合技术要求；
与设备和工装相关的绕线、成形或绑线等造成的超出约定质量标准以及影响产品质量的线乱(目视)、压扁、线伤（针孔试验或耐压试验）、绝缘卷入(目视)、槽绝缘损伤(目视或耐压试验）、槽盖纸刮伤目视或耐压试验）、相间纸卷入不良和铁芯损伤(目视或检具)等*次不良在*%（含*%）以内（能够通过手工维修的则不计算在不良内），槽满率超过**%的产品由双方另行协商；
连续加工过程，造成的报废率目标值在*.**%以内，槽满率超过**%的产品由双方另行协商；
线伤验证项目：绕线后线圈盐试、成形后盐试、绑线后盐试和完成品针孔试验。验证条件：***直流电源，*.*%盐水，****，不含绕线前漆包线自身针孔；
完成针孔要求：*个/台以内（铜线本身问题除外）；
绝缘纸品质判定标准，无影响产品质量刮伤；
完成品端部环规、引线长度、内径塞规、外径环规检测合格；
脉冲检测：电阻、绝缘耐压、匝间和转向。
设备外观检查；
设备无碰撞痕迹和刮痕。
设备涂漆牢固,无脱落现象。
设备表面平滑,无凹凸不平的异物。
设备电镀部分无缺陷和损坏现象。
环保要求
*.*.*设备、附件及元器件必须遵守欧盟****指令的要求，即镉（**）≤******、铅(**)≤*******、汞(**)≤*******、*价铬(***+)≤*******、多溴联苯≤*******、多溴联苯醚≤*******，包装物料--镉、铅、汞、*价铬*种物质含量总和不得超过******。
验收方法
*.*.*设备制造完成后在设备生产厂家预备验收：*回。
*.*.*设备在汽车部件安装完成后正式验收：*回。
培训
技术培训在预验收和正式验收阶段分别进行，针对设备使用及维修人员。培训内容主要包括设备的工作原理；机械、电气控制；新产品的编程调试；产品换型方法；维护保养及常用故障的排除；易损件的更换等。供方在培训前应准备好相关的操作、维修文件，以保证培训的有效性。
买方：
****威灵汽车部件有限公司
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