供货技术文件
*.******/**
-机架的焊接
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审核：
审定：
****
产品设计研究所
*○○*年*月
供货技术文件
******/**
机型：**
部套：***
名称：机架的焊接
标准和规范的编号
（最新修订的版本）*****-***
*******-*
*******-*/**
*********
*******-缺陷的分级
涡轮交流电焊机（***.**）生产与控制规范
文件***/***-***-**
附件：订单中所附的技术文件：
·机架焊接的质量控制和修复******
·厚度≤*****的机架钢板的加工******/**
·顶板的弯曲和氧气切割******/**
·机架“*”形板******/**
·铸钢机架横隔板******
·发动机和辅助装置的油漆******/**
·触油*件表面的处理和保护******/**
目录
*.总则
*.*目的-应用范围
*.*招标和订货
*.*供货商的职责
*.*认可
*.*质量计划
*.*样件
*.*工厂监督-验收
*.焊接
*.*实施
*.*焊接规范
*.*钢板的供货与检验
*.*钢板的准备
*.*焊接
*.*角焊缝凹度
*.*焊接修整
*.检查
*.*焊前检查
*.*焊接过程中和焊接结束后的检查
*.*外观检查
*.*焊接缺陷的公差
*.热处理
*.*温度检测
*.*热处理工艺流程
*.修复
*.*去应力后的修复
*.*修复程序
*.标记
*.交货状态
*.*清理
*.*内部保护
*.*.外部保护
*.*.标记
*.包装-发运
*.合同文件
附录：附录*
附录*
附录*
附录*
附录*
附录*
*.总则
*.*目的-应用范围
本技术文件规定了*.*.*.*-***********柴油机机架的焊接加工和检查所必需的技术要求，该焊接机架由带更改次数的图纸和本技术文件确定。
按照涡轮交流焊机(***.**)的实施与检查规范，对焊接进行分类。
附录*中给出了本技术文件所涉及到的***.**的有关内容。
*.*招标和订货
机架属“重要件”。
对于任何新的供货商，按照特定程序焊接的样件的制造和验收，以及提供的首件产品，都必须获得我方认可之后，方可进行批量生产。
机架样件的制造厂家不*定要持有**生产许可证。
*.*供货商的职责
为了达到和检查由订单上列出的图纸、供货技术文件及相关文件规定的化学成分、机械性能、物理性能、几何形状、尺寸和外观等方面的要求，供货方应完全负责制定焊接工艺和检查方法，并对结果负责。提供的产品应满足我方的技术要求。
在我方文件中涉及到的各种实施程序和方法，仅供参考，我方对此不负任何技术责任。
*.*认可
本技术文件中涉及到的机架必须由被认可的供货商生产。
为此，该供货商必须通过由我方质量部门对其企业组织机构的考察，并应获得满意的结果。
我方质量部门将继续对制造厂家随时进行复查（局部检查）。
在认可之后，如供货商中断生产超过*年，认可随之失效。
*.*质量计划
由供货商提供的这份文件，是供货技术文件的组成部分之*，它明确规定了在焊接前、焊接期间以及焊接完毕后所必须执行的操作规范，以及由我方或我方用户对供货方进行的检查，每次检查合格之后方可进行下道工序（检查节点）。
质量计划应考虑到制造商的生产方法（试件或取样，检查报告，与合同相违背的地方等）。
在质量计划实施前，必须获得我方质量部门的认可。
*.*样件
对于任何新的供货商，或更新焊接工艺，在焊接后面的机架之前，首先应向我方提供样件和首件产品，以供我方质量部门验收和认可。而且对首件产品应进行强化检查（详细的标记，*射线照片等），认可与否取决于这些强化检查的结果。
*.*工厂监督-验收
应由我方选派人员，监督机架的焊接加工过程，并检查是否符合图纸和本技术文件的有关规定。
机架的组成部件如钢板、平板以及铸件，都必须由订单上规定的船级社在指定的场所验收和认可。
焊接材料：电焊条、金属填料，供货时应附带其技术规格，而且，这些材料的型号必须经船级社认可。
供货方采用的焊接方法和焊机，也必须获得船级社的认可。
焊接好的机架必须获得订单上规定的船级社的认可。
供货商应按照船级社规定的方式和期限发出检验邀请通知。
检验所必需的正常时间，在任何情况下，都不能成为供货商延迟交货的理由。
费品费用*律由供货商支付。
*.焊接
*.*实施
*.*.*定义
每*机架由以下几个方面确定：
-带更改次数和*件清单的总成图
-焊接接头清单，包括每*焊接接头的焊接等级（***.**中******节）
-各*件的带更改次数的详细图纸
-焊接接头清单中指明的带更改次数的焊接技术文件
-有些情况下，还应由专用焊接技术文件补充、完善通用技术文件
*.*.*焊接方法的确定
-焊接方法必须由***.**中******和*******-*/**确定，而且必须经去应力热处理（最少*小时）。
-根据****，****，****或其它相当机构的技术文件确定的焊接工艺方法，必须获得我方技术部门的认可。
-上述所有确定焊接工艺方法的技术文件必须获得我方质量部门的认可。
*.*.*焊机的确定
-焊机必须符合*******-*标准或设备制造厂家所在国家的相当标准。
-在机架焊接加工之前，供货商必须向我方质量部门提交焊机清单和鉴定验收合格证。
-机架的所有焊接必须采用认可的焊接设备。
*.*焊接规范
焊接规范由机架制造商自行确定。
接头的编号必须与图纸中指明的编号*致，如果不*致，则必须与事先编制的焊接规范中规定的编号*致。
该规范必须获得我方质量部门的认可。
焊接规范中至少应包括：
-所用图纸和技术文件的清单，这份清单可认为是附加文件
-焊接接头清单（带有剖视图）
-对每*接头的焊接工艺细则
对每*焊接接头，应包括：
-焊接等级
-钢板焊前制备的坡口的尺寸
-确定焊接工艺的参考资料
-所采用的焊接工艺方法（方法、位置、焊道分布、焊接参数）
-焊接产品与金属的性能参数（自然属性、商业名称、尺寸）
-焊前及焊后的热处理
-焊接前、焊接期间、焊后进行的无损检验：外观检查、射线照片、超声波检查等。
-最终的修整
-最终的热处理
重要说明*：应在焊接工艺或相关的补充文件中指明用以认可***检验程序的参考文件。
重要说明*：接头清单或我方的参考焊接规范中注明了焊接等级。坡口形式可以根据制造厂工艺变更，但必须经我方认可。
*.*钢板的供货与检验
钢板材料应与本技术文件相符并应出具按照标准*********中*.*.*检验的合格证：
·机架隔板（铸钢或钢板）
·“*”形板
·厚度≤*****的机架钢板
·焊接产品
···等。
*.*钢板的准备
*.*.*必须符合“焊接规范”中有关规定
在图纸中给出的钢板切割尺寸没有考虑焊接收缩量或焊接间隙，制造商应根据其“焊接规范”和对焊接收缩的实际经验确定钢板切割工艺图。
这些图纸的图号应列入焊接规范的“图纸清单”中。
氧化切割后钢板的尺寸和外观应符合标准*****-***的规定。
去除氧化皮后应确保钢板整体表面质量等级为*级，*、*、*、*、*判定准则如下：
-平面度要求：*
根据表*等级为*（*）
-粗糙度要求：*
根据表*等级为*（*）
-边缘的熔合：*和*
根据表*和表*等级为*（*）和*（*）
-溶蚀：*
根据表*等级为*（*）和*（*）
*.*.*用于长机架（**、**、***和***）的纵向钢板
作为特殊例外情况，这些纵向钢板采用对接焊，附录*图示中给出了明确的要求。这种焊接方法必须在焊接技术规范中给出。
对接焊接头必须符合下列条件：
-沿气缸中心线的焊接定位
-*型坡口或双*型坡口的制备（根据钢板厚度选取）
-坡口加工面的打磨以及超出加工区的周边除锈
-焊接等级为**或**，除支撑板和底板焊接等级为**外（见§*节）
焊接机架时，相邻的*块钢板的焊缝必须至少间隔*****，以避免出现焊瘤。
*.*焊接
焊接等级的定义在***.**的******中给出。
我方对各种焊接等级的要求规定在附录**中。
焊接等级应在机架焊接图纸中指明。
焊接接头的编号及其焊接等级在焊接明细或焊接规范中给出。
焊接采用平焊和立焊，禁止采用仰焊。为此，建议采用焊接操作架（变位架和回转架）。
手工焊条尽可能采用最普通的焊条。在焊条使用之前，最好将焊条放在干燥炉内干燥和保护。
*.*.*不允许机加区内出现任何内部缺陷
*.*.*不允许出现*******中***.***的裂纹
如果发现裂纹，不管采用哪种焊接等级，都必须检查焊接接合区的状况（均质性）。
*.*.*.**级
参见附录*
*.*.*.**级
图纸中没有规定焊接等级的焊缝，都为**级。
*.*.*某些图纸参照前面的****划分等级。附录*表中第*列和第*列确定了***.**与****的对应关系。
*.*.*机架焊接中尽量避免出现尖角，如果出现尖角，则参见附录*进行修磨。
*.*角焊缝凹度
角焊缝凹度的目的是为了提高焊接接头的疲劳性能，在焊接接头清单中所要求的角焊缝凹度必须通过焊道开角度，***熔化，刨削或磨削来实现。
*.*焊接修整
焊接修整必须按照下列程序进行：
-用风动砂轮或铣刀进行修整焊缝根部的裂纹，以改善焊接接头的疲劳性能（见附录*）。
-既可用砂轮，也可用裂纹修复铣刀进行加工修整。
打磨修整的深度为*.*~*.***，最终的打磨方向必须垂直于焊缝的方向。
热处理之后，只能用打磨或喷砂处理进行修整。
*.检查（参照附录*中表中要求）
*.*焊前检查
确保焊接边缘符合焊接规范的要求。对于**级焊接，焊前必须对坡口面进行磁力探伤或着色检验。
检查出的缺陷应看作是“异常现象”，应以异常情况对待或处理。
*.*焊接过程中或焊接结束后的检查
对于所有焊接，都必须按照附录*中规定的检查程序进行检查。
*.*.*在对接焊等级为**、**和**的情况下，可用磁力探伤或超声波检查代替射线照片检验，而且必须对***%的产品进行检验，尤其是所有新产品。
验收标准在***.********中给出。
在焊接*块厚度不同的钢板时，焊缝缺陷的验收应以薄板的要求为准。
*.*.*无损检验
必须由专业检验人员，按照规定的检验程序，进行无损检验：着色检验、磁力探伤、超声波检验，射线照片检验等。
在焊接车间进行热处理之前，必须对所有焊缝进行无损检验（根据焊接等级）。
热处理之后，按照附录**的规定进行检验。
检验程序应获得我方质量部门的认可。
应提供*份包括检验实施条件和检验结果在内的检验报告。
注：我方提供的检验程序仅作参考用。
这些检验程序可以被供货商采用。
*.*.*底板上隔板的角度
隔板在底板上装焊之前，对焊接接头进行超声波检查。
在制作阶段，采用准则*并修整大量相关的非点状缺陷（如果**≤**时，*≤***）。
*.*.*焊接过程中钢板的变形（见附录*）。
*.*外观检查
必须对所有焊缝进行仔细的外观检查。
通过外观检查，确保所有焊接都已进行而无遗漏，确保符合图纸的有关焊接要求。
*.*焊接缺陷的公差（*******标准）
外观检查的目的是检查以下缺陷：
·未焊透（***）
·焊缝成形不好（***）
·咬边（****）（****）
·焊缝余高过大（***和***）
·焊趾角度α过小（***）
·焊瘤（***）
·*焊件未对齐（***）
·焊缝塌陷（***）
·未焊满（***）
·角焊缝不对称（***）
·再引弧不好（***）
·焊缝相邻母材局部烧伤（***）
·焊缝局部打磨过度（***）
·敲渣痕迹（***）
·焊件打磨过度（***）
上述缺陷根据其焊接等级，应介于相应的公差范围内。
应特别注意：**级角焊缝禁止采用角焊缝凹度。
在去应力热处理之前，所有超出其要求范围的焊缝缺陷必须彻底清除或修复，并应用相同的方法再次进行检查。
*.热处理
焊接结束后，机架应在下列条件下进行去除应力处理。
*.*温度测量
除炉中的温度探头之外，还需在曲轴箱内布置*个热电偶：
-*个布置在机架主隔板顶部或对着主轴承座孔。
-*个布置在顶板上，对着拱门。
-*个布置在底板上，对着炉子底部。
*.*热处理工艺流程
·升高温度，按最大**℃/每小时速率。如果这些热电偶间的温差超过***℃，则必须采取分步加热的方式。
·保温。对所有**柴油机，在***℃/***℃温度下保温*小时。
·按最大**℃/每小时速率降温，直至炉内温度降至***℃以下，然后将机架移至炉外在环境空气中进*步冷却。
·对每*个机架，都需提供热处理流程图和记录报告。
*.修复
*.*热处理之后可能需对机架进行修复。
修复之前必须获得我方的认可。
*.*如有必要，修复程序也应获得我方质量部门的同意和有关验收机构的认可。
*.标记
对每*个机架，在合同订单中都有*个编号。
这个编号在热处理之前，都需用阴文焊上。标记位置：从空气分配器端看，在右侧水平钢板上；高度位置：空气分配器座孔下，在座孔中心与机架底板的中间部位，字高约****。
*.交货状态
*.*清理
去除应力后，应对机架的所有内、外表面进行清理，然后用风管吹干吹净，尤其是机架内部隔板上，应确保无任何使用*段时间后有可能脱落的焊粒。
*.*内部保护
按照技术文件******/**“触油*件的表面处理和保护”进行油漆。
*.*外部保护
按照技术文件******“发动机辅助装置的油漆”进行油漆。
*.*标记
*.*.*热处理前
我方要求供货商进行所有标记，确保焊好的机架的完整性（机架端面、气缸座孔、主轴承座孔、进油和进水凸台），以便进行机加。标记方法必须获得我方的认可。
加工余量至少为***，否则重新补焊以使补焊后余量至少为***。
已定的主要加工余量必须由供货商用冲头进行标记（按照供货商和我方质量部门在试件上达成的协议确定）。
*.*.*热处理后
检查下列部位的所有焊接变形，并与热处理前的标记进行对比：
-曲轴箱周围的带状标记
-底板的尺寸超差
-垂直轴线
-推力轴承座
-顶部的纵向轴线
-自由端和功率输出端尺寸超差
-主轴承座的宽度
*.包装-发运
机架在发运和存储期间中的吊装、连接和紧固，必须确保机架不被损坏。
*.合同文件
下面提到的所有文件应*式*份随交货文件*起附上，或者在交货的同时寄给我方验收部门。
我方验收部门对所有这些文件的质量和数量的验收，将作为付款依据规定在订单上。
在交货时，我方要求提供*份每*个机架的制造文件，其中包括：
*)接技术规范
*)焊机和操作人员清单
焊机和操作人员资格证明书
*.接材料清单
材料试验报告
验收检查报告
*)超声波检验的专用程序
*)磁力探伤的专用程序
*)热处理（****）专用程序
*)着色检验专用程序
*)质量计划
*-*)超声波检验报告
*-*)外形尺寸检验报告和表面油漆报告
*)热处理（****）时间、温度记录图表
*)与合同相违背的条款的记录报告
*)材料试验报告
附录*：焊接前、焊接过程中以及焊接结束后所进行的操作与检验
| 焊接等级 |
焊接方法 |
焊接操作焊缝最低要求 |
焊前检查 |
焊接期间的检查 |
外观检查 |
磁力探伤 |
超声波检查 |
射线探伤 |
| ***/** |
**** |
焊接方法 |
焊接操作焊缝最低要求 |
焊前检查 |
焊后,检查各焊边尺寸(清理根部、面、角) |
焊前背面焊根检查 |
外观检查 |
磁力探伤 |
超声波检查 |
射线探伤 |
| ** |
*+Ⅰ |
对接焊 |
完全熔透焊,清理焊根及焊缝 |
坡口面磁力探伤 |
***% |
*+*或*（***%） |
无 |
***% |
厚度＞**,***% |
厚度≤**,***% |
| ** |
*+Ⅰ |
填角焊 |
完全熔透焊,清理焊根及焊缝 |
坡口面磁力探伤 |
***% |
*+*或*（***%） |
无 |
***% |
***% |
无 |
| ** |
Ⅰ |
对接焊 |
完全熔透焊,清理焊根及焊缝 |
无 |
***% |
*+*或*（***%） |
无 |
***% |
厚度＞**,***% |
厚度≤**,***% |
| ** |
Ⅰ |
填角焊 |
完全熔透焊,清理焊根及焊缝 |
无 |
***% |
*+*或*（***%） |
无 |
***% |
结头+**%样件 |
无 |
| ** |
Ⅱ |
对接焊 |
完全熔透焊,清理焊根及焊缝 |
无 |
***% |
*+*或*（***%） |
无 |
***% |
厚度＞**,***% |
厚度≤**,***% |
| ** |
Ⅱ |
填角焊 |
完全熔透焊,清理焊根及焊缝 |
无 |
***% |
*+*或*（***%） |
无 |
***% |
结头+**%样件 |
无 |
| ** |
Ⅲ |
对接焊 |
不完全熔透焊,如果外观检查没有发现异常，则不要求上面的检查 |
无 |
***% |
*（***%） |
***% |
结头+**%样件 |
无 |
无 |
| ** |
Ⅲ |
填角焊 |
不完全熔透焊,如果外观检查没有发现异常，则不要求上面的检查 |
无 |
***% |
*（***%） |
***% |
结头+**%样件 |
无 |
无 |
| ** |
Ⅳ |
所有焊接 |
无特殊要求 |
无 |
**%样件 |
无 |
***% |
结头 |
无 |
无 |
注：*.*表示目检，*表示着色渗透，*表示磁力探伤。
*.“结头”是指至少*条或*条以上不同方向的焊缝相交时形成的“结”。
*.“结头”的检验：检验区域为焊根以下任*方向上*.*倍于焊缝厚度的区域，各焊缝的焊接等级和验收等级以最严等级的焊缝为准。
附录*
在技术文件中指明的***.**各章节的清单
******-焊接接头的分类
******-施工图说明
******-与焊接等级*致的检查范围
******-加工过程中检查的位置
******-焊接验收准则
******-焊接数据
******-焊接工艺质量
******-表*=焊接的定义：对接焊、填角焊、多支焊
******-表*=用于各种接头的等效焊接
******-基本材料
附表*：基础材料的等效材料
******-清理焊根—反面修补
******-焊修整
******-外观和尺寸检查（方法+验收准则—表Ⅰ、表Ⅱ、表Ⅲ）
******-射线检查的验收准则
******-超声波检查的验收准则
******-表面检查（磁力探伤和着色渗透）的验收准则
******-外观检查
******表面状况的测定
附录*
**级焊接的精度要求
*.对于**级焊接的*型接头或对接接头，应注意其接头在长度和宽度方向上几乎为完全熔透焊，这意味着：
*°在给出“完全熔透焊”的精度或示意图的情况下，必须：
-保证根部***的间隙。
-在对背面进行焊接前必须***%清理并目检。
-如果目检发现缺陷（未焊透，根部未熔，熔渣…）时，在背面进行电弧焊或磨削，消除缺陷。
-用超声波探伤方法可以发现**级焊缝的未熔透缺陷，这类缺陷属于线性缺陷。
*°在没有给出专门的精度要求的情况下，其公差为：
-根部间隙*为*～***
-在背面进行焊接前，要对焊根进行清理和目检，并应清除熔渣。
-在接头宽度方向上允许有*部分未熔透区。
*.对于带有不可焊填条的**级填角焊：其操作和检查按照附录*进行。
*这些间隙应记录在焊接记录本或接头清单中。
*****-*机架支承板工序外协
技术协议
技术协议编号：********-******
更改版次号：
编制：
校对：
审核：
批准：
会签：
质量安全环保部：
****柴油机重工有限公司金属结构制造事业部
*○**年*月
*****-*机架支承板工序外协
技术协议
协议编号：********-******
更改版次号：
甲方：****柴油机重工有限公司
代表：
海装驻咸阳地区军事代表室：
代表：
乙方：
代表：
为便于支承板（图号：******/**）的焊接工序过程控制，保证产品质量，经双方协商达成如下协议：
*．甲方责任
*.甲方向乙方提供支承板产品图、技术文件*套，图纸清单见附表*、技术文件清单见附表*。
*.当甲方设计图纸、技术文件更改时，甲方负责及时进行信息传递。
*.甲方每次订货时，应确保给乙方提供的图纸及技术文件更改现行有效。
*．乙方责任
乙方按照甲方提供的产品图纸、技术文件进行支承板焊接，焊接过程中所需的工装器具均由乙方自备。
*.质保要求
*.*乙方按********标准要求建立完整的质量管理体系并有效运行，取得第*方认证证书。
*.*甲方有权对乙方质量保证/质量控制活动（包括产品检查、监督、验收和体系监查等活动）进行检查。这些质量保证/质量控制活动应事先由甲方通知乙方，但这些活动并不减轻乙方的合同义务和法律责任。
*.*支承板焊接完成后，乙方应通知甲方，甲方委派专人与乙方同时现场共同检验。
*.*乙方操作人员、检验人员等需经相关专业培训，焊工/焊接设备操作工、无损检验人员应持有相应机构颁发的具备上岗操作资质。
*.*生产设备、工装、监视和测量设备应经过检定合格，并在有效期内。
*.*乙方在制造过程中，出现与产品图纸、技术文件和本技术协议偏离时，应及时书面通知甲方。征得甲方同意后，才能继续加工。
*.*出现不合格时，应及时书面通知甲方。不得擅自采取填充补洞、补焊等补救措施。
*.*甲方有权对支承板焊接过程进行监督。
*.支承板原材料
*.*支承板原材料由甲方提供，并附带原材料合格证。原材料包括支承板的生产和工艺试验用料（工艺试验用料尺寸：******×******,材料牌号、板厚与支承板生产用料*致）
*.*乙方交货时应将完整、清晰的原材料合格证转交给甲方。
*.焊接材料
*.*支承板焊接使用防层间撕裂槽堆焊焊材（******/Φ*.*），埋弧焊丝/焊剂（***-***Φ*.*/*******）由甲方提供。
*.*焊材复验技术文件由甲方提供，乙方按甲方提供的技术文件进行试板焊接（试板甲方提供），试板的热处理、无损探伤、力学性能检测由甲方执行。
*.支承板焊前准备
*.*支承板毛坯下料时乙方依据支承板产品图预留足够的机加余量。
*.*支承板防层间撕裂槽由甲方委托机械制造事业部加工，乙方提供防层间撕裂槽加工图。
*.**件在气割下料过程中出现超出机加余量的缺陷时不得擅自采取填充补洞、镶套、补焊等补救措施。
*.*支承板的对接坡口由甲方委托机械制造事业部加工。
*.*支承板对接焊缝打底焊后的背面清根槽加工由甲方委托机械制造事业部加工，乙方提供清根槽加工图。
*.支承板焊接
*.*支承板的焊接方法使用“窄间隙埋弧焊”。
*.*支承板焊接须经过相应的评定，焊接工艺评定技术文件由甲方提供，乙方按甲方提供的技术文件进行试板焊接（试板甲方提供），试板的热处理、无损探伤、力学性能检测由甲方执行，乙方需提供焊接操作人员资格证书、焊接设备*级保养证书。
*.*支承板对接焊缝和防层间撕裂堆焊焊缝等级均按**级执行。焊前坡口面***%磁粉检查，磁粉检查验收按********等级*执行；清根后对背面***%着色或磁粉检查，着色检查验收按********等级*执行，磁粉检查验收按********等级*执行；焊后***%磁粉检查、***%超声检查，磁粉检查验收按********等级*执行，超声检查验收按********等级*执行，无损探伤由甲方执行。
*.*支承板焊后去应力退火由甲方执行。
*.支撑板焊后机械加工
*.*支承板退火后，机械加工前由机械制造事业部划支承板焊接毛坯孔位线，甲方按划线位置气割预开**-Φ***孔。
*.*支承板焊后加工由甲方委托机械制造事业部按产品图纸进行加工，图中未注尺寸公差按**/*****-*执行。
*.*支承板表面不允许有影响*件性能、寿命或外观的刀痕或挤压磕碰痕迹、划伤等缺陷。
*.*成品*件应进行去毛刺、不允许有尖棱、尖角、毛刺和其它夹杂物。
*.*支承板按产品图纸和本技术协议要求进行全要素检查。
*.质量证明文件
焊材复验、焊接工艺评定及支承板制造过程中需要提供的质量证明文件至少应包括以下方面的内容：
*.原材料合格证书；（甲方提供）
*.使用焊接设备的鉴定合格证；（乙方提供）
*.焊工/焊接设备操作工资格证书；（乙方提供）
*.**/**/**/**检验报告，无损探伤人员资格证；（甲方提供）
*.焊接过程记录（乙方提供）
*.去应力退火曲线记录、退火检验报告、炉温均质性检测报告；（甲方提供）
*.首件加工原始记录表、首件检验报告；（甲方提供）
*.甲方复验要求
*.*对成品所有表面质量进行检查，不允许有磕碰、划伤、裂纹、毛刺和其它夹杂物。
*.*按本协议要求对质量证明文件进行审查。
*.*支承板按产品图纸对外形尺寸，孔位尺寸、防层间撕裂堆焊位置和大小尺寸、宽度方向**.*°的外形轮廓（该形轮廓使用样板检查贴合度，要求间隙≤***，检验样板甲方自备）。
*.包装运输
*.*支承板应具有发货托架，避免运输过程中磕碰，同时应做好防护措施，避免在运输过程中锈蚀或损伤*件。
*.*支承板的证明文件应分类装订或装袋，便于甲方复验时核对。
**.其它
**.*乙方应对甲方提供的图纸和技术文件保密，不得向第*方扩散；生产的*件不得向第*方销售。否则，由此引起的后果由乙方完全承担。
**.*本技术协议是合同不可分割的*部分，经双方代表签字、盖章即可生效。支撑板具体数量，按照合同规定。
**.*如本技术协议要求与产品图纸和技术文件发生出入时，按产品图纸和技术文件执行。
**.*未尽事宜，双方协商解决。
附表*图纸清单
| 序号 |
部套号 |
*件号 |
图号 |
*件名称 |
关重标识 |
备注 |
| * |
**** |
|
******/** |
支承板 |
|
|
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附表*技术文件清单
序号文件编号文件名称*******-**机架的焊接*********（接头编号：）接头卡片（*张）*********（接头编号：）接头卡片（*张）序号文件编号文件名称*******-**机架的焊接*********（接头编号：）接头卡片（*张）*********（接头编号：）接头卡片（*张）
附表*
首件加工原始记录表
编号：
| 生产单位 |
开工日期 |
首件加工原始记录 |
完工日期. |
图样版次日期 |
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开工日期 |
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| 产品型号 |
首件编号 |
图号 |
名称 |
炉批号 |
图样更改单号图样页次 |
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| 工序 |
存在问题及建议 |
建议人 |
日期 |
处理意见 |
处理人 |
检验员 |
日期 |
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附表*
首件检验报告
| 首 件 检 验 报 告 |
| 本报告编号 |
日期： |
第 页 共 页 |
| 图号： |
名 称 |
|
| 图号版次： |
首 件 编 号 |
| 首件检验（试验）依据/主要技术要求 |
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| 图样尺寸/参数数据 |
实测结果 |
量仪及编号 |
图样尺寸/参数数据 |
实测结果 |
量仪及编号 |
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| 结论： 合格超差 |
首件检验人员签字和盖检验印 |
|
功能介绍
换一批
潜在投标单位
放大
缩小
公告内容：
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拟在建项目
业主委托
