招标文件
项目名称：高线吐丝机及夹送辊稀油润滑系统改造
招标编号：
设备名称：稀油润滑站
****年**月
目录
*、供货范围及交接界面
*、稀油润滑系统组成和主要技术参数
*、主要工序内容
*、主要加工和检试验设备
*、主要部件和配套件明细
*、涂装、包装和运输方案
*、设备制造、检验标准及规范
*、质量保证和控制措施
*、质量保证期
**、现场开箱检验、移交方式的要求和规定
**、随机资料明细清单
**、培训及服务
*、供货范围及交接界面
| 设备名称 |
数量 |
备注 |
| 吐丝机及夹送辊稀油润滑系统 |
*套 |
含附件 |
| 合 计 |
*套 |
|
|
|
|
交货期：*个月
交货地点：
*、稀油润滑系统组成和主要技术参数
第*章项目概述
*、项目名称：高线吐丝机及夹送辊稀油润滑系统改造
*、自然条件
大气温度
极限最高温度**.*℃
极限最低温度-*.*℃
气压
冬季****.*****
夏季***.*****
大气湿度
最冷月份平均湿度**％
最热月份平均湿度**％
工艺要求
稀油站，设置有油箱，在油箱部分设置有回油和供油的电机泵组，储能压力罐通过增压阀驱动，通过过滤装置，调压装置进行设备润滑油膜润滑。
第*章供货设备技术规格说明
*.工作介质：美孚***-********,********级
*.主液压泵（螺杆泵）
主螺杆泵数量*台，配电机****/****/台排污泵*台配电机*.***/****/台
齿轮箱压力：*.*****油膜轴承压力：*.*****压力罐压力：*.****
*.稀油站供应齿轮箱，油膜轴承。
*.稀油站配置不锈钢油箱，不锈钢压力罐，增压阀，
*.油箱规格为*****。
第*章供货范围
*、稀油站成套设备*套，主要为稀油站,,不锈钢主油箱，压力罐、等主要供货范围:
稀油站,油箱,油泵.电机,溢流阀,液位计,单向阀,球阀,蝶阀、调节阀过滤器,空气过滤器,压力表，配套电气元件及其安装与接线等见图纸内容.
*、压力罐,增压阀,气阀，检测元件，高压球阀,管接头等祥见图纸内容.
*、稀油站至压力罐之间所有连接管道.
*、设备供货后,厂家进行现场指导安装.
*、投标方需按供货设备技术规格说明要求供货.
*、投标方需提供详细供货清单
*、图纸内容与实际需求不符合的在合同签订后招标方提出改正的中标方需配合；
*.*稀油润滑系统
稀油润滑系统总述：
稀油润滑站包括：油箱装置、主泵装置、压力罐装置、过滤装置、调压装置、调温装置、油水分离装置（净油机）（用于油膜轴承系统）、排油过滤泵装置及其检测与控制装置。
油箱装置：
采用长方形油箱，回油内侧设高强磁场磁栅过滤装置，位置应便于在线清洗操作或点检抽检查验；磁栅过滤装置后侧应装有便于清洁或更换的消泡滤网；加热器用套管式间接加热方式，防止局部油品高温氧化；油箱盖*周必须密封，防止外部灰尘侵入；油箱顶部装滤清器，防止外部灰尘侵入；含水份油箱顶部装排湿风机，便于定期排除水气；液位计选用磁翻式液位控制器（翻板式液位计带透明观察窗，同时具备模拟量*-****和*个开关量输出,油箱材质选用不锈钢，油箱吸油腔、回油腔中部安装油品取样阀。吸油采用浮动式；积水报警器应确保油品乳化后能正常使用，下连接管应保证在最低位，能排净污水。油箱吸油腔、回油腔下部应设连通阀。集中补加油口设电动阀、手动阀各*个。加热器带不锈钢护套，采用分组控制，油箱本体配置加热器端子箱，从断路器至每个加热器的电缆不小于*.****，每台加热器采用单独的断路器保护。
主泵装置：选用螺杆泵要求型式、转速、功率应符合粘度、流量、压力要求；并考虑高粘度油自吸能力问题，电机功率应保证长期运行的冗余，保证长期运行不过热；螺杆泵供油流量应保证长期运行后出现间隙内泄增加的冗余。
压力罐装置：选型应符合压力容器规范，材质与油箱材质*致。；液位计安装法兰管通径应足够大，确保所装液位控制器液位响应与压力罐液位*致，不受粘度、温度影响；压力罐内油液通过加热器恒温控制，空气不得进入系统，气动元件为***产品。带数字压力检测计、液位检测计、动作元件
过滤装置：选用双筒过滤器，过滤器面积应保证初始压差&**;*.*****，过滤器进出油口加装德国威卡双针压力（差）表；顶部加装排气阀；筒身加装排油阀便于在线更换滤芯、底部加装排污阀便于清洗滤筒。稀油站采用*级过滤，粗过滤精度****,精过滤精度****，油膜轴承润滑油稀油站过滤器通流能力，按照通用设计过滤器流量的*倍进行选型。带过滤器堵塞检测开关量信号检测。
调压装置：选用安全阀限止系统最高压力，保护系统；油膜轴承润滑油站选用快速响应气动薄膜压力调节阀调节压力，齿轮及滚动轴承润滑油站选用自力式压力调节阀调节压力，控制精度*&**;*.*****。（使用方提供电气控制*-****信号，调压动作器件跟随调压装置供货)
调温装置：含调节阀、冷却器、旁通阀等，调节阀选用气动薄膜调节阀调节冷却水量，确保响应快，控制精度*=**±*℃，冷却器面积应保证夏季高温天气使用正常，进出油（水）管须设置排油、排水、排气小通径球阀。（使用方提供电气控制*-****信号，调温动作器件跟随调温装置供货)
检测装置：供油管路设测压、测温元件及设在线污染检侧仪接口，主供油管及总回油管增设油品取样口。
配备油水分离装置（净油机），回油管应在合适位置设置油水观察器，观察器应便于排水，油箱进水后采用真空和离心净油技术分离油中的水分。
排油过滤泵装置：润滑站点内所有过滤器上下腔、压力罐底部与集中排污过滤装置相连，排污过滤装置含螺杆泵（流量为***/***）、过滤器等，油液排至油箱回油管。
*.*吐丝机及夹送辊稀油润滑系统
| 位置与功能 |
| 为吐丝机、夹送辊设备的减速箱提供稀油循环润滑 |
| 技术参数 |
| *-润滑站 |
* 套 |
| 系统流量 |
****/*** |
| 油箱 |
***** ，不锈钢 |
| 压力罐容积 |
*****，不锈钢 |
| 系统压力 |
**** |
| 润滑点压力 |
齿轮箱*.** ***油膜轴承*.** ***，压力罐*.* *** |
| 供油温度 |
**±*℃ |
| 介质 |
*** *****； 壳牌油膜轴承油 ******* ****#(** *****) 或美孚油膜轴承油 ***** ********* *** |
| 油液清洁度 |
******* * 级 |
| 主泵 |
****/*** ，*+* 台 |
| 电机 |
主电机：**** ，*****/***, ****** **** ，*+* 台；排污电机：*.***,*****/***, ****** ****,*台（*相交流标准异步电机，卧式**安装，防护等级≥****，**工作制，绝缘等级≥*，节能等级*级符合*******--****标准，自冷风扇冷却） |
| 过滤器 |
*级双过滤器 **µ*；*级双过滤器 **µ* |
| 冷却器 |
板式，板片材质为不锈钢 ****，换热面积 **.**** |
| 油箱加热器 |
*****, ****** ****,带护套 |
| 压力罐加热器 |
*****，****** ****，带护套 |
| 排油过滤泵装置 |
* 台 |
| 站内配管 |
材质不锈钢 |
| *- 中间配管 |
材质不锈钢 |
| 检测元件 |
油箱液位计*、油箱水位计*、油箱油温计（*路开关量+*路模拟量、数显）*、供油油温计（*路开关量+*路莫拟量、数显）*、供油压力计（*路开关量+*路模拟量、数显）*、压力罐液位计*、压力罐压力计（*路开关量、数显)*、压力罐气压计（*路开关量、数显)，压力罐温度计* |
表中未列出但图纸中需要的功能元件需由中标方提供，且需符合行业标准能实现本次改造的目的
*.*主要元器件因备件通用性建议按下述品牌未停产型号选型：
| 序号 |
名称 |
品牌 |
报价品牌（投标方选择填写） |
| * |
翻板式液位计或带透明玻璃窗，同时具备模拟量*-****和*个开关量输出 |
*******、******、********* |
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| * |
螺杆泵装置 |
天津工业泵厂、黄山工业泵厂、 |
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| * |
过滤器 |
玻尔（****）、贺德克、英特诺曼 |
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| * |
冷却器 |
****-*****（阿法拉伐） |
|
| * |
调节阀 |
****** |
|
| * |
压力、温度控制器 |
*****(贺德克) |
|
| * |
双针压力表 |
**** |
|
| * |
蝶阀、气动蝶阀、发讯蝶阀、止回阀 |
河南上街、天津瓦特斯 |
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| * |
真空净油机 |
扬中协隆、长江机电 |
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| ** |
电加热器、电磁阀、*型过滤器 |
国内知名品牌 |
|
其他元件选择国产优质名牌产品，最终品牌、数量与型号由甲乙双方协商确定，在技术协议中列明。
*.*、管道必须采用氩弧焊，采用不锈钢材质（***）。泵站内的管路要求平直、整齐、弯管处要圆滑,管子直径的变化应符合相应的规范要求。液压系统外表涂装颜色待定。
*.*、在泵站和阀架的明显部位安装原理图标牌，每个元件附近和每个装置的进出口处装订与原理图中标号相同的标签。
*.*、阀块表面进行防锈处理。所有结合面和接头处密封件采用进口密封件。
*.*、以上未提到的所有液压润滑部件按图纸要求选用。
*.*、油箱采用压筋处理。
*.*.*：主要工艺
*.*.*、集成块制造工艺
*、集成块制造过程中执行的标准
企业标准与国标
*****-**集成块锻件毛坯加工余量标准
****-***-***件工序检查规定
*****-**去刺作业标准.
*********去刺用毛刷工具标准
****-*-****清洁度测定顺序
****-*-****清洁度评价标准
*****-****-*外协件检验标准
******-**锥螺纹的标准
*****-**普通螺纹标准
******-**金属镀层及化学处理
*、制造工艺路线
锻造毛坯锻造毛坯设计外形尺寸+磨削量进行尺寸放大，而后进行锻造，锻造后退火处理按*****-**和*****-****-*标准检验。
铣*面铣*面设计外形尺寸+磨削量进行尺寸放大，在铣床上进行铣加工按*****-****-*规定检验尺寸精度。而后使用超声波探伤仪进行锻件缺陷的探伤，具体详见探伤工艺。
粗磨*面粗磨*面设计外形尺寸+精磨量进行尺寸放大，在普通平磨上加工按*****-****-*规定检验尺寸精度。
深孔加工深孔加工直径***以上，长度直径比大于***时，采用专用深孔加工机床，配备专用内冷却钻头进行加工，加工后符合图纸要求，检验按*****-****-*规定检验。
孔系加工孔系加工为了保证集成块各孔系的相对位置，采用进口光栅检测、全闭环控制、工件座标系自动设定，刀具破损自动检测数控加工中心******进行加工。螺纹孔：采用日本进口锥纹丝锥加工，保证无渗漏现象。检验标准按*****-**，******-**执行。
插装孔；配备专用镗刀，预先把刀具在对刀仪上调整好，而后进行加工，提高效率，保证精度，减少废品。“*”形环窝：采用日本进口划窝去刺刀，划窝去刺*次成形，保证在同*平面内，同*尺寸“*”窝尺寸*致，减少外渗漏现象，检验按*****-****-**规定，并符合图纸。
粗整、去刺粗整、去刺采用进口挠性去刺器等各种工具并配备少量国产工具，进行油路内部、工件表面毛刺的去除，配备内窥镜检查。详见精整去刺工艺部分，作业标准*****-**，毛刺工具选用*********。
精磨表面精磨表面采用进口平面磨床进行加工，保证平面度*.**/****粗糙度***.*并保证外形尺寸，去除表面毛刺。
清洗清洗采用*****高压清洗机进行清洗，使其清洁，按标准****-*-****、****检验。
试验试验采装在集成块试验台上，检查集成块各油路的通断关系。并进行功能试验，符合设计要求。
表面处理表面处理采用防锈蚀性能好的表面电镀处理（电镀时内部油口堵住）电镀种类及尺寸符合设计要求，标准符合******-**。
*.*.*、油箱制造工艺
*、此工艺只适合于不锈钢油箱的制造。
制造过程执行的标准
******-****喷砂径选用标准
******-**涂装前钢板除锈等级标准
*****-**焊接质量验收标准
*****-**焊接件焊接工艺规范
******-**板材平直度标准
*******氧化碳气体保护焊用钢焊丝
*、工艺路线
下料下料材料厚度≤****使用*****剪板机，厚度&**;**时采用等离子切割机进行切割。割口平面光洁度达不到设计要求时，留加工余量进行切削加工，按设计图纸进行检查验收。
校正校正
下料后用板材校平机校平钢板，平直度执行******-**中**级。
机加工机加工油箱焊接前放油口、油标安装口等在摇臂钻床上加工。油箱污物清理口采用等离子切割机进行加工，符合设计图纸。坡口加工采用铣床加工，坡口形状尺寸符合图纸要求。
焊接前，清除焊接部分及周围****范围的铁锈、氧化皮，杂物等（采用钢丝刷，电动或风动钢线轮刷、铣刀等工具）。
油箱焊接油箱焊接预组装，由于焊接位置要求严格，因此在焊接前采用专用夹具进行板材的固定，保证焊后位置尺寸符合图纸设计要求。
焊条：符合******标准
焊工：经专业技术培训并取证的*氧化碳气体保护焊和氩弧焊的专业人员担任该项目的操作人员。
焊接方法：采用*氧化碳气体保护焊。*氧化碳保护焊。电弧热量集中，热影响区小，焊接变形小，成形美观，质量稳定。
焊机：***-****氧化碳气体保护焊机。
焊接：焊接规范、层数、速度等按企业标准*****-**执行焊接操作按企业标准*****-**中的项执行。焊接过程中设工艺监控点进行监测焊接情况，必要时及时高速焊接顺序和参数用以控制整体尺寸。
焊后：清除油箱内、外表面焊缝的焊渣及周围飞溅、毛刺等并打磨焊缝表面，焊接质量按*****-**执行。
探伤：焊缝打磨验收后进行超声波探伤，进行焊接缺陷的探伤，有缺陷按*****-**中的第*项进行修补，而后进行矫正变形部位，采用专用油箱矫正器。
油箱去应力油箱去应力
采用整体振动法，消除焊接过程所产生的应力。
耐压试验耐压试验在油箱外表面焊缝周围涂抹石灰液，待干后，在油箱内注满清水停放**，检查渗漏现象，如有渗漏进行补焊，修补方法按*****-**中的第*项执行。
表面处理表面处理清除焊接所所产生的焊渣，焊瘤及其它污物，不允许出现可溶解的盐类及其它残留物。
外表面喷砂，提高油漆附着力，喷砂所有磨料清洁、干燥、符合******-****规定。
喷射所需压缩空气，使用油水分离装置，压力*.*-*.****喷砂后金属表面清洁度外壁符合******-**中规定***级，此工序在*次装配后进行，并在喷砂后，使用压缩空气及毛刷进行清理表面污物，然后立即涂漆。
涂装处理涂装处理
见涂装工艺
*.*.*、油管弯制与焊接工艺
*、目的：控制弯管质量，保证焊接强度，满足系统无渗漏的设计要求。
*、标准：*********液压配管路的切断加工
*****-**液压系统总成装配管通用技术条件
*********对焊钢管的坡口形状
*****-**去毛刺作业标准
*****-****液压配管焊接法
*****-****对焊的焊接顺序
*****-****对焊焊接部分的层叠数与横摆运条
*****-****插入式焊接的焊接顺序
*****-****插入式焊接的层叠数与横摆运条
*****-****不锈钢配管焊接的背面保护法
******-**钢熔化焊对接接头射线照线和质量分析
*、工艺路线
下料下料根据系统设计及管路走向，确定最初尺寸，****以下管子采用手动切割机进行下料，****以上管子采用气割+机械加工的方法切割，对不同的管子同时车出坡口，管子端机与外圆的垂直度按*********执行。
弯管弯管利用多功能液压自动弯管机、对不同直径的钢管进行弯制。通过更换模具，实现不同的弯曲半径，具体详见*****-**《液压系统总成配管通用条件》
定尺寸定尺寸对已弯制好的管坯，利用水平仪在现场配出正确位置，确定最终尺寸。以保证管子焊接后的布管质量。
开坡口开坡口根据不同材料，不同管径，按公司制造标准****-*****选择坡口形状和尺寸，在焊接坡口加工机上进行加工。
去毛刺去毛刺利用管子倒角机去除*端孔口毛刺，以防止高压油液冲击下，毛刺脱落，污染油液，具体见去刺作业标准*****-**。
焊前清理焊前清理为保证焊缝不产生气孔和氧化物等缺陷，焊前对坡口及其*侧****范围内（包括管子内壁）的油污，铁锈及其它脏物彻底清除，对管路*端的油污采用丙酮擦洗的方法进行，对管接头、法兰等*件的油污则采用*氟*氯乙烷气相清洗机统*清除。其清洁度应达到**级标准。
点焊点焊按照初始配管位置，用水平仪找正后，采用氩弧焊对管路进行定位焊接，在坡口内起弧后，*般焊出*-*条**-****的相对焊缝。
焊接焊接对拆下的管件，利用氩弧焊机进行转动平焊，*般用外填法焊打底焊道，用断续填丝法焊盖面焊迹，打底焊道时应注意把定位焊缝熔透，以保证接头整体质量，盖面焊道的层数参照*********对不锈钢管路焊接，为防止内部氧化，则采用管内充氩气北面保证的方法进行焊接，具体工艺参数由专业人员，参照标准*********-****确定。
精整精整接管路的压力等级取样，对工作压力≤*.****的管道按*%量抽检,对工作压力*.*-**.****的管道按**%量抽查。
探伤检测探伤检测对取样的管路打字刻印并编号
用*射线探伤仪对焊缝进行检测，观察焊缝是否有夹渣，气孔和裂纹等缺陷，其焊缝质量应达到******-****级的规定，详见探伤工艺。
补焊补焊
探伤中发现的缺陷，应及时补焊并做重探检查，直至合格为止。
*.*.*、探伤工艺（管件、集成块、油箱）
为确保公司产品质量，杜绝不合格产品出厂，现采用*射线探伤机和超声波探伤仪进行探伤。
*、工艺过程中执行的标准
******-**钢熔化焊对焊接头*射线照相和质量分析
*******-**钢焊缝超声波探伤方法和结果分析
**/*****锻钢件超声波探伤方法
*、工艺流程
管件焊缝探伤（*射线探伤）
探伤准备探伤准备对需探伤的部件进行外观检查，修复，并编号打钢印，打钢印位置离需探伤中心位置***处选取胶片，调整射线机到合理位置。
探伤检测探伤检测检验操作人员由持***级资格证人员担任探伤机***-****操作员，将胶片正确地贴紧工件，并固定工件使工件不受外界振动影响，曝光结束*-****后，进入射线室，取出胶片暗合更换拍照位置进行下张片子的拍照。
底片处理底片处理
进行底片地的显影、停影、定影，冲洗和底片烘干。
评片评片评片人员由持有**级资格证人员进行评片，符合******-**中的**级。
后置处理后置处理合格通过，不合格进行返修，返修按焊管工艺进行集成块、油箱焊缝的探伤（超声波探伤）
探前准备探前准备集成块铣*面见集成块工艺，油箱焊缝打磨平整，并进行焊缝外观检查，调整超声波探伤仪各旋钮机到合理位置；在需探伤工件部件部位涂刷*层**#机油作为耦合机。
探伤操作探伤操作由经过培训的专业人员进行操作，按照探伤路线进行探头移动，观测探伤机示波屏，分析有否缺陷，集成块符合**/*****标准，油箱焊缝符合*******。
后置处理后置处理由专业人员按*******进行分析，合格转下道工序，不合格集成块重新锻造，油箱返修，返修工序详见油箱焊接制造工艺。
*.*.*、精整、去刺工艺
液压系统制造过程中的精整、去刺工艺，主要用于集成块、管接头、法兰盘等工件。
*、工作过程中执行的标准
*****-****毛刷工具的选用
*****-**去刺作业标准（企业标准）
*、工艺流程
清扫工作台清扫工作台
清扫擦拭去刺工作台，使其表面清洁、干净
准备作业工具准备作业工具根据精整对象准备所需工具,毛刷工具的选用符合****,*-****,其它工具如挠性去刺器等均从日本进口,用以保证去刺质量和效率。
吹风吹风
除去孔内悬浮，粘连的铁屑、愤异物等。
去毛刺去毛刺按照*****-**标准附表中规定各种不同部位去刺作业方法去刺、精整，并配备内窥镜进行检孔内毛刺，特别是相交孔处的毛刺。
吹风吹风对所有孔道进行反复吹风*-*次，直到干净再移动，翻转工件时不划伤已加工表面。
清洗清洗
对工件进行清洗，详见清洁度工艺
*.*.*、清洗工艺
清洗目的：使各部件的清洁度达到液压润滑系统设计的清洁度标准，使系统在正常工件时不致于由于管道内的污物造成各执行元件的卡死。
*、清洗过程中执行的有关标准
*****-**酸洗、磷化处理工艺规程
**/*******-**清洁度检测方法
**************清洁度指标
*、工艺流程
（*）集成块、管件及其它*般*件
表面清洗表面清洗
去除集成块表面污物,清洗机**-****,管件进行去刺、手感、目测。
脱脂脱脂集成块不需此工序
管件、需焊接的管件，在焊接部位周围****处进行丙酮脱脂处理，用以保证焊接质量。
*次装配*次装配
见装配工艺
表面清理表面清理
去除*次装配所产生的污物，如毛刺，焊渣等
脱脂脱脂
采用气相清洗机，清除表面内部油污，按企业标准*****-**标准。
酸洗电镀酸洗电镀
对集成块采用电镀（外协），见集成块工艺，对不锈钢材料不需此工序。
干燥干燥
酸洗后的工件进行快速干燥（通压缩空气）。
见涂装工艺涂装涂装
冲洗冲洗经过电镀，酸洗后的工件由于清洁度较低，所以使用液压冲洗机进行内部的清洗。
冲洗方法：连续循环冲洗；冲洗时间：*****。如果管道较短，可把管道连接起来，按由大到小原则排列，冲洗液从大口到小口。
冲洗液：选用系统用工作油缸因为公司有工作油循环处理装置
检测精度：按系统设计时应达到的标准执行。
检测方法：按**/*******-**标准。
（*）油箱
表面清理表面清理
去除油箱内表面污物、异杂物，并去除各部位毛刺。
见装配工艺*次装配*次装配
表面清理表面清理
清除*次装配后留下的异物
表面处理表面处理
表面喷砂，见涂装工艺工步*
清洗清洗
外表面喷砂处理后立即使用压缩空气吹掉喷砂后所留的污物
涂装涂装
见涂装工艺
*次装配*次装配
见装配工艺
内表面清洗内表面清洗
使用湿粉团粘下油箱内表面因*次装配所留下的污物,其表面清洁。
循环清洗循环清洗
见系统循环冲洗工艺
*.*.*、液压系统装配工艺
*、目的：控制操作过程，确保安装液压系统符合图纸设计要求。
*、标准：*****-**液压系统总成装配通用技术条件
*****-**液压系统总成配管通用技术条件
******-**钢熔化焊对接接头射线照相和质量分析
*****-**去毛刺作业标准
******-**金属镀层及化学处理
*****-**液压系统总成涂装通用技术条件
*********法兰拧紧后接合面的间隙检查工艺
*、工艺流程
准备准备熟悉图纸按照下达的装配任务书，领取有关图纸对照图纸的系统原理图。系统装配图和明细表弄清进油、回油、泄油、控制油等油路的走向，并分清系统总成各组成部件的相关位置和整体部局。同时，认真分析图中标准的技术要求和仔细查找有关技术标准，以明确产品的主要性能指标，压力等级，用途功能和使用环境。
分类领件根据产品明细表，分别向有关部门领取自制件、外购件、外协件和标准件，并校对各类元件的型号、规格、数量、材质及出厂日期、有效期和必须具备的产品合格证。同时，核对集成块加工的油路通断关系，是否符合图纸设计要求，以防重复劳动。
工具配备根据各种管接头、螺栓、液压元件的连接螺钉大小，选择领取不同扭矩的风动工具及通用工具。
*次装配前清洗*次装配前清洗为保证管路氩焊的定位焊接质量，必须对集成块、管接头、法兰等*部件进行预先清洗，采用煤油清洗+气相清洗的工艺过程，保证其表面清洁度，并适当对装配所用的工位器具和场地进行清洗和整理。
*次装配*次装配泵机组的装配按图纸检查泵、电机联轴器型号，并调整泵与电动机*轴的同轴度和*联轴器之间的距离，使其达到*****-**《液压系统总成装配通用技术条件》的标准要求。
网架的装配根据系统装配图确定集成块蓄能器、压力表架、电气盒等部件位置，并安装油路所需的管接头和法兰，同时，对固定部位进行手工电孤点焊。
油箱的装配根据系统装配图，确定集块、滤油器、冷却器等部件在油箱顶面的位置，并配齐共它辅件，以防在配管中与其干涉。
整体布局配置根据施工现场系统布置图，确定泵机组阀架、油箱等结构件的相对位置，并找出水平加以临时性固定，以利配管的准确性。
承前*次装配承前*次装配管路的配置根据系统原理图及装配图，分别对进油管路、压力油管路、泄油管路、先导控制回油管路进行配制，保证走向整齐，横平竖直，层次分时详见*****-**《液压系统总成配管通用技术条件》及油管弯制与焊接工艺。
油路走向的检查确认：由检查员对*次装配作整体评阶和管路确认。
管路的焊接管路的焊接对*次装配中已点焊的管道，拆下后，采用手工钨极电孤焊进行转动平焊，使其达到*****-**《液压系统总成配管通用技术条件》，具体工艺过程详见油管弯制与焊接工艺。
管路的探伤管路的探伤对压力管道的焊缝作抽祥射线探伤，其中对工作压力≤*.****的管道按*%量抽查，对工作压力*.*-**.****的管道按**%量抽查，其质量应达到******-**Ⅱ级的规定。详见管路探伤工艺，对探伤发现的缺陷应及时进行补焊及重探。
*次装配后精整*次装配后精整对压管道的焊缝作耐压试验，在试验台上，把系统压力调整到工作压力的*倍，保压*分钟检查焊缝有无渗漏现象为渗漏应立即补焊。
对油箱、阀架，集成块及焊接管路进行内腔和表面的精整去刺及吹风，按*****-**《去刺作业标准》执行。
对油箱外表面及焊接管路外表面（不包括密封部位）进行喷砂处理，管道和油箱外壁清洁度达到***.*级。
对阀架、底座等结构件进行表面酸洗磷化处理，使其表面清洁度达到金属表面无氧化层和铁锈。
对集成块表面进行镀铬，使其表面达到******-**标准要求。
对油箱、管路等喷丸（砂）处理过的结构件，必须在*小时之内涂底漆，而对阀架、底座等酸洗磷化过的结构件则须在**小时后才能涂装。
油箱、管路、阀架、底座的表面*般涂*道底漆*道面漆，具体过程详见涂装工艺。
油箱的内表面按涂装工艺进行并符合*****-**技术要求。
油箱内壁的清洗：利用湿面粉团的油箱内壁按吸使之干净。*次装配前清洗*次装配前清洗
管道内腔的清洗：利用清洗机对管道内壁进行连续循环冲洗，使其清洁度达到系统设计要求，详见清洗工艺。
集成块内外表面的清洗：利用集成块清洗机对集成块进行高压冲洗，使之清洁度达到系统设计要求。
液压元件密封底面的清洗，用浸有丙酮的吸水海棉轻轻擦洗安装密封表面，去除包装、运输中造成的污物。
*次装配*次装配原装配位置的复原与调整：按照系统装配图将油箱、阀架泵机组等部件重新归位，使其满足设计要求。
（承上）*次装配（承上）*次装配集成块上工艺堵的安装：按系统原理图，将缠好密封带的螺堵拧入集成块外漏的工艺孔上，拧紧力矩见*****-**。
集成块与管路的再装配：按照系统原理图及装配图、重新组装集成块和各路管道，并综合调整合部位的相对间隙，使密封件充分压缩，符合*********的规定要求，注意不得遗漏密封件，其管接头、法兰的拧紧力矩应符合*****-**规定。
阀类元件与集成块的组装：按系统装配图及集成块油路口与液压元件进、出油口的相互对应关系，将已清洗好底面的液压阀，装在集成块安装表面上，其拧紧力矩*****-**执行。
电气安装与接线*次装配电气安装与接线*次装配按系统电路配置图，分别配置动力线、控制线及信号线等并将油箱或台架上的液压元件、辅件的电控导线穿保护管后集中于接线盒中的接线端子上，标明线号。
系统的循环冲洗系统的循环冲洗利用循环过滤装置对整机系统进行循环冲洗，使之达到系统设计的清洁度要求，具体过程见循环冲洗工艺。
性能调试及综合质量验收性能调试及综合质量验收
根据系统试验大纲，按联调试验工艺对整机系统各项性能进行调试，使其达到设计要求，并由检查人员确认。
整机系统表面清洗整机系统表面清洗
用浸有汽油或丙酮清洗液压系统整体表面的液压油。
喷面漆喷面漆对整机系统在装配联调过程中损坏部位进行补漆同时重新喷涂*道面漆详见涂装工艺
作标记作标记对各油口钉装小标牌，标明回路名称，各外接口作用，并安装制造厂家标牌。
装塑料堵盖装塑料堵盖
将外露油口用耐油封口塞子堵住以防灰尘进入。
*.*.*、涂装工艺
*、涂装的目的就是使其外表面整洁、美观并长时间隔绝外界腐蚀介质对钢铁表面的锓蚀达到保护的目的，此方案适合潮湿带设备外表面涂装。
*****-**液压系统总成涂装通用技术条件（企业标准）
**-***-**漆膜附着力测定法
******-**漆膜干燥时间
******-**漆膜附着力测定法
******-**涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级
**/****-**钢铁件涂装前除油程度检验方法。
*、涂装工艺（*次装配后进行）
表面预处理表面预处理打磨焊缝，清除焊渣，毛刺，符合*****-**标准管件，油箱外表面不锈钢材质进行喷砂处理，提高油箱漆附着力，喷砂后达到******-**中的***级。除油检验符合**/****-**结构件进行酸洗后，精度等级达到**，经过喷砂后的部件进行清扫，清除砂子等杂物，采用除尘刷与其它有关工具等。
涂底漆涂底漆喷涂***环氧富锌底漆。
*组配比*:*:*=**:**:*混匀后放置*****后使用，并在**内喷完。
干膜厚度**-****，符合******-**。
漆膜连续、均匀、平整、无明显流挂现象。
注：不锈钢件喷砂处理后必须在**内喷涂完底漆，结构件酸洗后必须在***以后进行底漆喷涂。
自然干燥，符合******-**。干燥干燥
去除表面油污，灰尘等异物，手工清理，并将底漆损伤处补漆。表面清理表面清理
涂第*道玻璃鳞片涂第*道玻璃鳞片喷涂***-***玻璃鳞片重防蚀涂料,室温**℃-**℃,干膜厚度***-*****,符合******-**。漆膜连续、均匀、平整、无明显流挂现象。
自然干燥，符合******-**。干燥干燥
表面清理表面清理
去除表面油污、灰尘等异物，手工清理。
涂第*道玻璃鳞片涂第*道玻璃鳞片
同第*道玻璃鳞片。
涂石腊溶液涂石腊溶液
喷涂：含*%石腊苯乙烯溶液
干燥干燥
自然干燥，符合******-**。
*次装配*次装配
见装配工艺
修补修补喷涂***-***玻璃鳞片重防蚀涂料和含*%的石腊的苯乙烯溶液,将损伤处的石腊膜清除干净,补上玻璃片涂料*小时后涂后腊溶液。
检查检查目测漆膜的平整、光滑、色泽度，测厚仪测漆膜厚≥*****，应符合******-**。
*.**.*、液压润滑系统整体循环冲洗工艺
*、目的：液压润滑系统在制造完毕后进行整体循环冲洗，以使整体系统的清洁度达到设计要求。
*、液压系统清洁度指标
达到用户和液压系统设计指标
清洁度的检测方法
安照********、*******和**/*******-**标准，对清洗介质取祥进行检测。
清洗液的选用
所选用的清洗液与管道、油箱、元件、密封件等应具有不相容性。
所选用的清洗液应与系统正常运行时使用的工作介质相容，*般采用与液压系统使用的同种介质清洗，有特殊要求时采用指定的介质清洗。
清洗液粘度不宜过高，以温度**度时，粘度**-**厘斯为宜。
清洗液的初始清洁度不应低于系统预期清洁度，最好高*级。
禁止使用煤油作清洗液。
*、滤油器的选用
如果按系统本身的运行方式连成整体进行冲洗，就可用系统本身的滤油器。
若使用专用的清洗设备及泵源，而应根据系统的清洁度要求选择过滤精度、滤油量。所选滤油器的容量应大于泵的流量，以泵的流量*.*倍为宜。
*、清洗泵源的选用
液压系统本身泵源
乙方的液压系统循环冲洗系统泵源
根据特殊要求采用专用的泵源
*、液压系统整体循环冲洗工艺过程
联接泵源联接泵源用自备泵源时不需联接
液压系统进口与自制液压系统循环清洗系统或特殊源联接。
表面清理表面清理系统上所安装的液压执行元件（如液压缸、液压马达）及高精度液压元件（如何服阀等）应由连接板（管）代替。
用连接板（管）将液压系统工作油口连接使液压系统构成循环回路。
冲洗冲洗开动泵源将清洗介质泵入液压系统，冲洗油流方向可由液压泵的出口开始向系统的回油进行冲洗，若系统管路较长、较复杂、可分段或分回路来冲洗。
冲洗过程慢慢加载，压力不超过*.****，冲洗温度不超过**℃。变换系统中各按制元件所处位置，以改变冲洗油流方向。
检查检查冲洗过程中注意滤油器发汛装置，*旦滤芯堵塞，应立即更换滤芯冲洗*-*小时，在取样口取样检测抽样，对油样按照标准要求检测。
判断检查结果判断检查结果
对检查结果进行判断.达不到标准继续进行冲洗,直至达到标准为止。
拆除试验装置拆除试验装置
拆除清洗泵源、连接板（块）
排出清洗排出清洗
排出清洗液，加入液压系统用工作油液。
清洗清洗
用液压系统泵源.油液再次进行冲洗并检查清洁度.直歪达到要求。
按图纸设计要求更换液压系统清洗用滤油器。更换滤芯更换滤芯
*.**.**、液压润滑系统联调试验工艺
*、目的：对液压系统的技术性能进行确认
*、试验标准：
******-**液压系统通用技术条件
*****-**液压系统总成通用技术条件
*****-**液压系统总成出厂试验检查规范
液压系统试验标准（根据合同、协议及技术要求制定的试验标准）
*、试验条件
（*）对于组装成*个台体的液压系统总成，都应在组装完毕后，出厂前进行总体试验。如果*套液压系统分装成*个或数个台体，如：油箱、泵站、阀架等，在合同或技术协议书特殊许可外，都应在各部分台架制造完毕后，组装在*起进行总体调试。
（*）试验时间用的测示仪表除利用原装的被试液压系统产品原位置上的仪表外，其它要连接上的测示仪表都应达到****级精度要求，并有计量单位鉴定的使用期限内的证书。
（*）试验用介质的清洁度应不低于被试液压系统产品应用介质之清洁度。
（*）—在系统总体试验前，应先按液压系统的整体循环冲洗要求进行空循环清洗，清洁度达到设计要求。
*、液压系统联调式验工艺过程
试验准备试验准备试验油箱注油。
根据技术要求连接泵站、控制元件电源。
连接负载油缸（马达）或模拟工况装置。
连接其它必在的检验仪器、仪表。
电机油泵试验电机油泵试验按照试验标准要求，低压起动电机、油泵观察低压情况电机、油泵运转情况并做记录。
基本动作试验基本动作试验在低压状态下，动作各元器件，检查各动作元器件的动作情况，按照液压系统原理图，检查液压回路是否符合要求，并按试验标准要求做记录。
动作试验动作试验根据试验标准要求，在额定工况下动作各元器件、试验各液压回路，按照液压系统原理图设定压力，流量等参数，并按试验标准要求做记录（要求：试验过程中无外漏现象）
静压密封试验静压密封试验试验前把被试系统可能渗漏部位擦干净。如有个别部位不能*次擦干净，运输后产生“假渗漏现象”，则允许擦干净后试验。
根据试验标准要求，低、中、高压力区试验液压系统的密封性能，仔细观察各密封部位有条件时可用干净吸水纸压贴在密封处检查渗漏情况。
要求无外漏，并做好记录。
耐压试验耐压试验根据试验标准要求，在规定的压力下进行耐压试验，试验压力应逐级升高，每升高*级应稳压*-*分钟，达到试验压力保压**分钟，不发生渗漏及其它异常现象，并做好记录。
系统中某个元器件的额定压力（或调定压力）小于耐压试验压力时，试验时可临时拆去或隔离此元件，以通路块代替进行试验。
动作确认、试验动作确认、试验根据试验标准要求，再次进行液压系统动作性能参数的确认。验证耐压试验后液压系统的技术性能有无变化，重新设定压力、流量等参数。并做好记录。
噪声试验噪声试验
按照试验标准要求测量系统的嗓音，并做记录。
噪声试验噪声试验
按照试验标准,进行除以上规定的试验项目外的特殊试验,并做记录
整理整理拆除试验用辅助元器件，仪器、仪表；抽取油液并清理油箱；按照图纸完善元器件。
**.电气设备与工艺要求
*.原设备功能由现有程序控制，新增加设备与功能由中标厂家在原程序上增加实现控制，新增加设备与功能需电气控制动作的需加现场操作箱实现手自动操作且有各功能指示灯显示；供货设备本体上电气线路需由中标方完成连接，招标方只负责招标设备最终端接口线路对接；
*.油箱、压力罐压力与温度检测均采用数显电子压力与温度继电器且为分体安装式，管路上压力与温度检测采用*体安装式，数量与类型根据设计与功能要求配备齐全，其中油箱、压力罐压电子温度继电器*****要求护套安装；
*、各检测元件与显示按钮供电电源为*****；
*、油箱与管路电气元器件等安装位置需与原功能电气元件位置相同（因要利用原有线路各元件位置需在设备制作前与招标方确定）；
*、因电机由原****变为****其电源线和新增加供货设备控制柜到现场线路需双方明确确定是否在本次招标范围内；
*．主要加工和检试验设备
详见资质文件
*、主要部件和配套件清单
详见图纸
*、涂装、包装和运输方案
涂装
涂装标准按照*****和******执行。
乙方设有国家标准配置的专用喷丸车间和喷漆车间，严格按照标准进行喷漆前预处理和表面喷漆，保证漆层的结合力、漆膜厚度和表面质量。
涂装材料
*、用于本合同项目的涂装材料，选用符合本技术条件和图纸规定的经过工程实践证明其综合性能优良的产品。
*、使用的涂料质量，须符合中华人民共和国国家标准或相应行业标准，不使用不合格或过期涂料。
*、涂料配套使用，底、中、面涂料选用同*厂家的产品。
涂装技术要求符合******第*.**条规定。
*.*.涂装前首先要对涂料性能进行抽检，还应对环境温度、湿度、天气状况及工件表面温度进行检测并做好记录。
*.*.涂装前应对表面预处理的清洁度、粗糙度等进行检验并做好记录，合格后方可进行涂装。
*.*.涂装过程中对每*道涂层均应进行湿膜厚度检测及湿膜、干膜的外观检查，并符合规范*****的规定。耐腐蚀性及密度等检验符合规范******的规定。
*.*.涂装结束漆膜固化后，应进行干膜厚度的测定、附着性能检查、针孔检查等，检查方法按规范*****进行。
*.*.涂装检验的各项数据用表格型式记录，交经理签字认可后，留作出厂制造验收资料。
设备运输过程中的涂层碰损，由乙方修补。吊装过程中的涂层碰损、安装焊缝区涂装和现场整体面漆的涂装由安装承包人负责，由乙方提供涂装工艺参数、产品说明书、机械性能指标及涂装要求等。
做好所有外露加工面的涂油防腐工作，所有液压元件外露油口用耐油塞子封口。
*.**.包装方案与标记
电气设备、阀件及油泵电动机组都用木箱包装，并有防潮减震措施。管接头及*星小件木箱分类包装以免丢失。
*概述
*、乙方交付的所有货物符合“*****-****”包装储运图示标志的规定，设备具有适合长途运输、多次搬运、装卸的坚固包装，不会造成运输过程中箱件破损，设备和*件散失。
*、产品包装前，乙方负责按部套进行检查清理，不留异物，并保证*部件齐全。同时，对包装箱内和包扎捆内的各散装部件在装配图中的部件号、*件号标记清楚。
*、大型金属结构在分解成运输单元后必须对每个运输单元进行切实的加固，避免吊运中产生变形，若在吊运中产生变形，乙方负全部责任。
*、小型结构件按最大运输吊装单元合并捆扎包装后供货。
*、大型*部件包装后整体装箱供货，小部件分类装箱供货。
*、各类标准件、专用工具、附属设备和备品备件分类装箱供货。
*、产品包装时，根据设备特点，按需要分别加上防潮、防霉、防锈、防腐蚀的保护措施，以保证货物在没有任何损坏和腐蚀的情况下安全运抵合同设备安装现场。
*、在每件包装箱的*个侧面上，用不褪色的油漆以明显易见的中文字样印刷以下标记。
(*)合同号
(*)目的站/码头
(*)收货单位名称
(*)设备名称、编号、图号
(*)箱号/件号
(*)毛重/净重(公斤)
(*)体积(长×宽×高，以毫米表示)
凡重量超过*吨的货物，应在包装箱的侧面以运输常用的标记和图案标明重量及挂绳位置，以便于装卸搬运。按照货物的特点，及装卸和运输上的不同要求，包装箱上应明显地印刷“轻放”、“勿倒置”和“防雨”等字样。
*、对裸装货物以金属标签或直接在设备本身上注明上述有关内容。大件货物同时带有足够的货物支架或包装垫木。
**、每件包装箱(含外购件包装箱)内，附有详细装箱清单，包括部件名称数量、编号、图号、技术说明书、合格证（复印件）各*份。此外还应另提交装箱清单*份给买方。
**、专用工具、附属设备和备品备件在包装箱外加以注明“备品备件”等字样，并*次性发货。
**、乙方交付的技术资料使用适合于长途运输、多次搬运、防雨和防潮的包装。每包技术资料的封面上注明下述内容:
(*)合同号
(*)收货单位名称
(*)目的站/码头
(*)毛重
(*)箱号/件号
每*包资料内附有技术资料的详细清单*式*份，标明技术资料的序号、文件项号、名称和页数。
**、设备运输过程中，由于包装不当造成的全部损失和损坏由乙方负责。运输中发生设备损坏和丢失情况时，由乙方负责同运输部门、保险部门交涉，并负责免费补充供货。
**、对于变形构件的修复及丢失构件的补充供货，所需要的时间不得超过交货期**天。超过**天时，从第**天起按延期交货处理。
**、所有用于支托、加固、包装等材料的所有权属于买方。
**、运输单元
所有运输单元满足国家有关标准和规定。
**、供货的同时必须具备设备清单。
*.管道的包装
管道在经过清洗处理后，应用塑料帽封堵管*端扎紧后置于包装箱内，箱内空隙用软性填充材料予以填充，以防在运输途中管道的相互碰撞。
*．散件的包装
散件按类别单独装箱：
管接头、管道法兰、标准件、外购件、销轴、未组装的*件分别单独装箱。
散件在包装时，采取如下处理措施：
各散件按规格用小木箱包装好，并按类别将小木箱整齐装入大木箱内。注意大、小
木箱内放置各自的装箱清单。
散件间的缝隙用软性填充材料予以填充，防止散件互相之间的碰撞。
散件包装*般不超过*****，便于转动和防止箱体变形破损，散件遗失。
*．专用工具、备品备件的包装
专用工具、备品备件单独装箱，不和产品混装。橡胶密封件单独装箱，不和金属件混装。
*．文件资料的包装
所有文件资料按类别予以可靠的密封，并有防雨淋和防虫物叮咬的措施。所有文件资料均置于第*号箱内。
随机文件包括（此随机文件不包含在发货时提供的资料的范围内）：
*.产品合格证及装箱单；
*.产品使用说明书；
*.与安装调试有关的技术资料、试验报告等；
*.产品总图、液压系统图、易损件图及安装图。
*.**.设备运输方案
*．概述
*.根据合同规定的装运批次和交货时间进行交货。
*.在合同生效后的**天内，乙方会将所有的合同规定的合同设备的运输方案提交业主审查。
*.液压润滑系统的货物按包装技术要求进行包装，经检验合格并得到监理工程师的签证后才能发运。
*.在运输过程中，根据货物的大小、重量选用合适的车辆，并要进行封车，以免货物在运输过程中丢失、损坏。
*.乙方在交货设备启运前**天，将有关设备合同号、名称、设备编号、设备清单、数量、包装数量、每包毛重、每包体积和尺寸、装运港/车站名称、预计到达工地交货地点的日期等事项通报监理单位和业主。
*．设备运输方案
*.均采有公路运输方式从工厂直接运抵工地业主指定的地点。
*.对于超大件采用***或***平板车运输。
*.对于较小件采用**、***货车或***平板车运输。
*.所有的设备包装箱应出具起吊示意图，设备的起吊严格按照图示方法和位置进行起吊，不得随意更改起吊位置和方法，以防包装破损和损坏设备。
*.设备在起吊过程中应轻起轻放，避免剧烈的冲击。起吊应由专业起重人员进行指挥。
*.所有设备在运输过程中要求捆扎牢靠，不得倾翻，并在运输过程中避免剧烈的颠簸和冲击。
*.设备在运输过程中将派专人押运。并办理必要的保险。
*.设备的起吊示意图将随交货资料提交业主，在工地现场的卸货也必须严格按照此示意图进行。工厂将派专人赴现场予以指导和卸货。
*．设备运输的安全措施
为确保设备安全运抵工地，公司将采取以下措施：
*.在设备启运前**天，将设备运输参数、超大件的起吊示意图提交业主。
*.对超大件、关键件的运输，工厂将组织设计部门、运输部门、专业运输公司对其运输方案进行评审，以确保运输方案的可行性，此方案必须得到监理工程师或业主的认可。
*.运输期间，确保起吊设备、运输工具的完好无损。
*.运输过程中，将派专人押运，现场协助卸货，并办理必要的保险。
*.**.交接验收
交接验收工作由现场监理工程师主持，有乙方和安装商等代表参加，安装商负责卸货存放，各方*道对货物进行检查、清点、办理移交给安装商的手续。交货日期必须符合《货物需求*览表》中的规定。每批货物办理完移交给安装商的手续，并经各方签字后，该批货物的照管责任即交由安装商负责；此后发生的丢失和损坏则由安装商负责。
*、设备制造、检验标准及规范
液压润滑站的制造标准必须符合以下液压润滑系统制造标准：
*.符合液压系统通用技术条件******－**。
*.符合液压及气动图形符号*****－**。
*.符合液压元件通用技术条件******－**。
*.符合液压系统总成出厂检验技术条件**/******－**。
*.符合冶金****安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统标准******-**。冶金部标准******-**《冶金设备安装工程施工及验收规范－液压、气动和润滑系统》
*.符合液压机械技术条件**/*****-**。
*.符合冶金****安装工程质量检验评定标准液压、气动和润滑系统标准******-**。
*.符合重型机械液压系统通用条件**/*****-**
同时符合下列制造标准：（重型通用技术标准）
*.产品检验通用技术要求**/******.*—****
*.火焰切割通用技术要求**/******.*—****
*.焊接件通用技术要求**/******.*—****
*.铸铁件通用技术要求**/******.*—****
*.有色金属铸件通用技术要求**/******.*—****
*.铸钢件通用技术要求**/******.*—****
*.铸钢件补焊通用技术要求**/******.*—****
*.锻件通用技术要求**/******.*—****
*.切削加工件通用技术要求**/******.*—****
**.装配通用技术要求**/******.**—****
**.配管通用技术要求**/******.**—****
**.管道与容器焊接防锈通用技术要求**/******.*—**
**.涂装通用技术要求**/******.**—****
**.包装通用技术要求**/******.**—****
**.防锈包装******—**
**.危险货物包装标准*****—**
**.包装储运图示标准*****—**
**.《液压系统通用技术条件》******-**
**.《液压元件通用技术条件》******
**.《重型机械液压系统通用技术条件》**/*****-**
**.《建筑电气工程施工质量验收标准》*******-****
**.《安装与验收标准》*******-****
**.《电气装置安装工程》*******-**
注：*、上述条款未规定的标准按设备图的技术要求及文件进行制造和检验。
*、如有更新标准，按最新标准执行。
*、质量保证和控制措施
*、液压润滑系统保证：流量、供油压力等基本参数值符合图纸设计及设计审查要求，同时所有仪表、电控及联锁功能保证满足设备正常运行要求。
*、发挥*******-****质量保证体系的控制功能，对投标设备生产进行全程控制；规范设计、准确转化、规范施工严格实行专业生产工艺流程。严格控制影响产品质量的*大要素；*是系统清洁度的全程控制-----主要围绕系统整体内部清洁度来制订相应的工艺和措施，强化工艺手段，对整个生产过程全程控制。其中包括对材料采购、管道配接、规范焊接工艺、油路块的表面处理以及各工序间的清洗去刺、系统清洗循环处理等各个工艺环节的质量控制，从而使系统内部达到稳定的清洁质量，提高整机内在质量。*是杜绝系统外渗漏------乙方制订了*系列措施及工艺来保证液压系统长期运行后无外泄。
*、油箱
润滑系统油箱采用不锈钢材料，制作成长方形。经剪板、平板、折边、氩弧焊打底、双面焊、打磨成形。焊接后消除应力。
油箱外壁采用锌底漆保护，涂刷*遍，涂层漆膜厚度**μ*。
油箱总体设计及制造依据重标**/******-**中的设计制造规范进行。油箱设计充分考虑沉淀、消泡、过滤、散热、水分离效果，并考虑油箱油位波动较大时的工况。
油箱底部适当架高，距地面*****（按******-**.*.*.**执行）。油箱设置油盘，油盘设有排油口。
*、阀块及阀台
采用**号钢锻打后，调质处理，精细加工、去毛刺，外表面磨光。各阀块装配后须经耐压和功能试验。控制阀的电磁铁根据原理图的代号进行统*标号，标记在阀块上的相应位置或电磁铁上，然后对阀块表面进行镀镍处理。
阀台装配简洁美观，操作维护方便，并设集油盘。阀台的出管侧到球阀为界（靠近阀台的球阀包括在阀台上），球阀以后的部分属于中间配管。
*、系统管道安装
润滑系统油箱采用不锈钢钢管。管道经酸洗、钝化、中和、冲洗、干燥后安装。管道联接采用平密封焊接式接头或法兰。管道焊接采用氩弧焊打底。管道布置考虑拆装方便，美观大方。设备出厂时，采用塑料或金属堵头进行系统出口封堵，防止系统*次污染。管道钢管选用按国标。油管布置时考虑有*定的坡度，并考虑管道的排气。
*、系统组装
系统组装时，所有加工件应清洗干净，去除原包装，并清洗接口部位。系统组装后，进行循环冲洗，保证系统清洁度达****级。元件就位后应标识清楚。系统组装符合冶金*****标准。
系统原理图打印成硬质铭牌，固定在油箱外壁和相应的阀架醒目位置；系统中的密封符合国际标准。系统组装时采用减震措施：油泵吸油口设有绕性接头，出口配止回阀。
*、系统试验
系统在出厂前进行循环清洗（冲洗时不得使用主泵），并进行*.*倍工作压力的耐压试验，然后进行不少于*小时的正常试车。试车结果买方签字认可后才能出厂。出厂时系统清洁度不低于****级。具体办法参照《冶金****安装工程质量检验评定标准：炼钢设备，液压，润滑，气动系统》，（******-****，******-**）。
*.包装
设备的包装符合《包装通用技术条件》**/******-**中的规定。
*.系统电气部分要求
根据需要，为系统提供若干个电气端子箱，并负责元器件与端子箱的接线。端子箱内预留**％的接线端子，箱内端子编号按原理图编号编制。
*、所用材料、密封件、管接头及高压胶管等配套件的采购质保措施需向用户说明。
*、卖方负责制造设备的完整性，如出现由于运输原因无法在厂内装配完毕而必须到买方施工现场进行安装的，由此产生的*切费用由卖方承担。
*、如果卖方的设备在买方安装现场发现设备存在问题，买方可以帮助卖方联系修配，但由此产生的费用由卖方完全承担。
**、凡需特殊安装的设备及保护的设备要注明。
为了保证合同项目的顺利安装调试及投产，全面达到设计达产要求，制造厂如下承诺：
*、根据合同项目安装和调试的进度安排，成立专门的项目负责人和专业组，专职负责从设计制造到发运的全过程。生产组织及生产服务要严格把关，确保*次通过，按时保质保量完成设备制造工作。
*、设备必须美观、大方，布局合理，维护方便。卖方对选型的准确性负责。
*、确保卖方安装调试人员在买方现场指导服务。若有特殊情况需派专业人员到买方现场时，保证***小时内到达。对安装调试中发生的设备质量问题及时免费更换，保证不误工期。
*、卖方自备安装调试中备品件，保证设备安装调试正常进行。
*、卖方依照买方提供的图纸负责站内土建设计，并保证制造实物地脚孔与土建要求的地脚螺栓孔的位置不得存在大的偏差，如在以后的设备安装过程中出现由于图纸原因浇铸的螺栓孔位置与实物不符，所产生的*切额外费用，由卖方完全担负。
*、卖方提供设备的详细吊装要求和站内吊装设备的技术要求。
*、设备安装调试验收合格后，保质期*年。
*、卖方提供的产品实行*保（保质量、保进度、保性能）。
*、卖方仔细进行详细设计，并按买方提出的审查修改意见仔细修改图纸，确保无误双方签字认可后方可进行加工装配；
**、严格按买方审查后的并经卖方仔细修改后的技术文件进行加工装配，如有变化必须经买方同意；
**、卖方对最终详细设计图纸的正确性负责；
**、所有元件的选购卖方严格按买方提供的外购元件清单及生产厂家进行，并对各元件、材料、加工件的质量及性能负责，对设备的装配质量负责，并进行‘*包’，‘*包’期为自设备负荷试车投产验收合格之日起*年；
**、装配完毕后，及时通知买方进行出厂前的验收，不经买方同意不得包装出厂；
**、现场调试时，卖方在买方现场进行技术服务。
**、对最终用户有关操作维修人员进行培训；
**、‘*包’期过后，根据买方的请求进行技术服务和购置备件等方面提供方便条件。
*、质量保证期
*：设备性能承诺：乙方将从设备质量、成套设备完整性和可靠性、产品标记、交货周期、包装运输、安装和调试期技术服务、整体使用性能和功能考核等方面向甲全面负责，并将严格设计、精心制造，加强生产过程中的质量管理，保证按时交货，提供最好的产品质量、优惠的价格、全过程的优质服务，设备各项性能指标保证满足用户要求。
*：乙方液压系统中的结构件可终身使用，外购元器件的使用寿命按厂家质保承诺。
*：易损件的更换周期：滤芯更换*般以堵塞报警时更换，或者*个月*次进行更换；密封件原则上*年左右更换，但在不漏油的情况下不需要更换。
*、现场开箱检验、移交方式的要求和规定
设备到货开箱验收：
*.开箱检验由买方组织卖方、设备分包商、安装部门对设备数量清点、外观检查、装箱资料的核对，必要时对设备质量抽查。
*.开箱检验发现由于制造质量、运输途中损坏、数量缺少，由各方参加检查人员签出检查文件，卖方组织有关方及时处理。不能影响工程进度。处理费用由责任方承担。
*.外购设备的检验：由卖方组织设备供货商、买方对设备进行检查，并作好开箱检查记录，如系买方自身原因不能参加开箱检验，由卖方自行检验。如发现属卖方责任范围内任何设备缺陷，买方将提出更换、修理、补供，解决存在的问题不能影响工程进度。
*.设备开箱后，在安装、调试和试生产期间直至保证期结束前，发现任何设备和材料的问题，将按主合同及其附件的规定处理。
在检验过程中发现的属卖方公司的缺损件及质量问题，卖方公司须及时处理；如系买方原因造成的设备损坏，其责任由买方承担；如需卖方公司协助，卖方公司积极配合。
**、随机资料明细清单
*、随箱资料明细清单
| 文件类型 |
文件名称 |
份数 |
交付日期 |
| 工厂设计图纸 |
*）设计、制造所采的规程、规范和标准 |
* |
合同签订生效后**天内 |
| 工厂设计图纸 |
*）润滑泵站布置图 |
* |
|
| 工厂设计图纸 |
*）润滑系统原理图 |
* |
|
| 工厂设计图纸 |
*）外购件和进口件清单 |
* |
|
| 车间工艺图及文件 |
*）所有部件图、装配图和总成图 |
* |
|
| 车间工艺图及文件 |
*）工厂施工设计图样 |
* |
|
| 车间工艺图及文件 |
*）车间工艺图及文件 |
* |
|
| 车间工艺图及文件 |
*）组装、安装图及安装技术方案 |
* |
|
| 质量体系文件和质量手册 |
质量控制计划 |
* |
设备出厂前**天 |
| 设备试验与检测文件 |
*）质量检测计划 |
* |
|
| 设备试验与检测文件 |
*）润滑泵站出厂试验大纲 |
* |
|
| 设备组装、安装图和安装技术方案 |
*）安装使用说明书 |
* |
设备出厂时 |
| 设备组装、安装图和安装技术方案 |
*）备品备件清单及易损件清单 |
* |
|
| 设备组装、安装图和安装技术方案 |
*）进口件清单 |
* |
|
| 设备组装、安装图和安装技术方案 |
*）设备维护手册 |
* |
|
| 设备组装、安装图和安装技术方案 |
*）产品合格证、外购件合格证 |
* |
|
| 设备组装、安装图和安装技术方案 |
*）检测、组装、试验记录 |
* |
|
| 设备组装、安装图和安装技术方案 |
*）润滑系统原理图 |
* |
|
| 设备组装、安装图和安装技术方案 |
*）润滑泵站布置图 |
* |
|
| 设备组装、安装图和安装技术方案 |
*）润滑管道布置图 |
* |
|
| 出厂竣工图 |
*）竣工图纸 |
* |
|
| 出厂竣工图 |
*）资料光盘 |
* |
设备出厂时 |
| 其它技术文件 |
*）其它招标文件要求的技术文件 |
* |
设备出厂时 |
*、随机备品备件清单详见本技术文件第*节元件清单
**、培训及服务
*.**.*技术服务安排
(*)首批设备开始安装时，乙方在接到买方的通知后，技术服务人员在*天内作好*切工作准备到达安装现场。派出驻工地代表参加设备的初步验收，直至合格后无故障运行。负责与业主、监理工程师、安装承包单位进行协调、联络，并全权处理相关问题。
(*)在驻工地代表离开工地现场期间，将委派专人负责于此有关的事务工作。
(*)在设备开始安装时，派出相应的全面了解设备制造情况并通晓液压润滑启闭设备的工程技术人员、技术工人，对安装工作进行技术服务。
(*)在设备安装的各个阶段，派遣与安装工作相适应的设备工程技术人员进行指导安装。
*.**.*产品技术培训
*.*技术培训目的
培训的目的是为了使业主更好了解乙方设计制造的液压系统，让使用方有关技术人员掌握其所负责使用、管理、维护检修的系统的设备和软件的原理，以及使用操作、管理、维护检修方法，以保证系统能正常的运行，并得到良好的维护和及时的检修。
*.*内容安排
培训内容：项目施工设计方案介绍；液压润滑原理、液压润滑系统的运行与维护、液压阀构造、液压阀的维护、液压润滑系统操作说明；泵及主要液压元件和辅件操作说明等。
*.*操作与实习
液压润滑系统维护；
现场安装、调试；
主动维护与故障诊断：
“主动维护”的培训和教育，深入掌握关键元件、技术和典型回路及功能组合的专业知识。从简单故障拆修，通过个人经验和感官的传统判断培养故障预测和预先维护的方法，建立现代化的故障诊断系统。
根据工程及用户的要求，用户受训人员和受训时间由业主安排，我单位根据具体要求安排有相当专业理论知识和丰富工程实践经验的工程技术人员负责培训。
在技术培训过程中，我单位将根据受训人员的知识结构和层次，制定完备的培训方案、编制详细的培训计划和培训教材、提供全面和充足的培训设备。
*技术培训计划表
| 培训项目 |
培训内容 |
培训地点 |
培训方式 |
培训导师 |
培训时间 |
培训人员 |
| 现地电气控制设备 |
①施工设计方案及施工图册②低压元器件选型介绍；③合同设备硬件、软件维护④电气系统操作及控制知识 |
工厂及工地 |
技术培训工作将分工厂培训和现场培训*个阶段进行。技术培训的形式采用集中讲课和实际操作指导相结合的方式①理论学习②上机操作③应知应会考核 |
①聘请工程设计单位设计工程师②工程设计人员③工程安装人员④设备维护员、设备管理员 |
①出厂验收时进行第*次讲课和现场试验。②交货验收后进行第*次培训。③安装调试前进行第*次培训。④设备验收后进行第*次培训。 |
①设备操作人员②设备维修人员③设备管理人员④技术维护人员 |
| 系统原理及其元件特性 |
液压传动与控制基本教材：《比例控制技术》《液压介质及其清洁度的控制与管理》〔油液污染控制〕《液压润滑泵站和附件的常见故障及主动维护策略》等 |
工厂及工地 |
参加液压总成组装和出厂机电液模拟联调试验：控制集成阀组、泵站总成。①理论学习②上机操作③应知应会考核 |
①聘请工程设计单位设计工程师②工程设计人员③工程安装人员④设备维护员、设备管理员 |
①出厂验收时进行第*次讲课和现场试验。②交货验收后进行第*次培训。③安装调试前进行第*次培训。④设备验收后进行第*次培训。 |
①设备操作人员②设备维修人员③设备管理人员④技术维护人员 |
*安装调试及技术服务计划表
| 服务阶段 |
服务内容 |
服务时间 |
服务人员 |
备 注 |
| 第*阶段交货验收 |
根据合同规定，交货前**天提交交货清单，协调交货具体时间、地点、装卸运输工具等进行货物清点交接，办理移交手续进行交接验收及开箱验收等工作协助业主向安装单位发送设备 |
合同交货前*个月至交货后*个月内。 |
项目部技术服务组 |
|
| 第*阶段安装调试前培训 |
进行安装前技术交底，主要包括：设备构成、基本原理安装注意事项安装调试准备安装基本工艺要求调试要求及基本程序安装调试大纲及细则 |
根据业主安排，**小时内到达工地 |
机械设计工程师电气设计工程师液压设计工程师技术服务组 |
|
| 第*阶段安装调试及验收 |
指导安装单位进行设备安装协助安装单位解决设备安装的问题解决设备制造问题提供遗漏、缺项设备及备件参加安装设备初步验收进行设备初始值设定及程序调整等调试工作按业主要求进行其他技术服务参加设备竣工验收 |
根据安装调试计划服务人员进场根据业主要求**小时内服务人员进场 |
现场服务组机械调试工程师电气调试工程师液压调试工程师焊接技师钳工技师设备设计工程师 |
|
| 第*阶段质量保证期内的技术服务 |
进行设备安全保障运行,其主要工作有：处理设备竣工验收后，试运行阶段出现的设备故障协助运行单位进行程序调整提供运行备件协助运行单位编制操作规程及进行运行培训 |
设备竣工验收后，留驻*～*人至试运行*个月后撤离根据业主要求**小时内服务人员及设备（备件）到达工地 |
技术服务组安装调试工程师 |
按合同规定，提供试运行备品备件，非设备本身原因收取元件成本费根据业主要求，可承担工程安全运行任务，提供的备件收取成本费 |
| 第*阶段质量保证期外的技术服务 |
根据业主要求进行技术咨询参加设备故障处理及检修提供运行备件协助运行单位定期维护根据业主要求参加设备大修 |
质量保证期满至终身 |
根据业主要求派遣专业工程师 |
收取服务人员劳务费收取设备及备件成本费 |
*.*、售后服务承诺及保证措施
*.*.*.*售后服务体系
*.*.*售后服务
*、乙方严格按照*******：****版质量管理体系的要求，制定了规范的《售后服务工作准则》，对服务行为、服务要求、服务时限、服务质量、服务态度等作出了具体的、详细的规定。
*、乙方设有专职的售后服务机构——客户服务中心。单项业务由项目工程师负责执行。
*、现场服务，由客户服务中心统*指挥，由现场服务人员或项目经理具体执行。
*、现场服务时限，***公里以内**小时内到位；***—****公里，**小时内到位；****—****公里，**小时内到位；****公里以上，**小时内到位。
*.*.*项目分析
*、每个项目完成后，项目工程师作项目分析。
*、项目分析是过程图片、执行情况、未按计划执行的原因、技术报告等。
*.*.*项目文件归档
*、每个项目均设立专用档案夹。
*、同时完成电子档案。
*.*.*.*售后服务机构
该项目完成后，将成立售后服务小组，具体组成人员如下：
*.*.*.*售后服务承诺
本工程项目乙方*旦中标，将严格设计，精心制造，加强生产过程中的质量监督，保证以最好的产品质量，全过程的优质服务，并请需方到乙方监制和验收，乙方承诺如下：
*、乙方严格供需双方认可的技术资料进行制造、装配，将严格按技术要求和相应的标准验收，负责指导现场的液压润滑系统调试工作。
*、乙方遵照等同或高于原设计的原则进行制造，制订相应的验收标准。
*、乙方将严格按生产交货进度组织生产，保证按质按量按时交货。
*、乙方热烈欢迎招标方对乙方每*工作环节进行检查和监督。
*、液压润滑设备配管：乙方生产的液压润滑设备上所有配管、软管、接头等均由乙方负责配套供货，达成如下要求：
*、油清洁度为*******-*级；
*、做到法兰成对，接头成套。
*、液压润滑系统安装时乙方保证向现场派足够的技术服务人员，直至试车结束。
*、乙方对提供的设备的材料能完全保证液压系统系统的性能可靠，满足正常和安全运行及长期使用的要求。
*、乙方愿意以高标准为贵单位免费培训设备操作维修人员，现场指导安装，调试。
*、保修期为买方签发最终验收证书之日起*年，保修期内出现故障，乙方立即派出技术人员，尽快赶到现场，不排除故障不离开现场。保修期内，如发现公司产品质量问题，乙方将随叫随到无偿服务。由于乙方设备制造质量问题影响贵公司正常生产，愿按国家质量法有关条款接受处罚。保修期外，不管何种原因造成的设备故障，乙方随叫随到，协助贵公司排除故障，收取*件成本费。
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