技术协议
项目名称:宝钢股份热轧厂****卷取机上、下夹送辊堆焊修复技术协议
甲方:宝武重工有限公司********分公司
乙方:
签订日期:年月日
*.基本情况及修复内容
*.基本情况
序号 |
名称 |
图号 |
材质 |
重量 |
数量 |
备注 |
* |
****上夹送辊装配 |
******** |
铸造 |
****** |
按实 |
|
* |
****下夹送辊装配 |
******** |
锻造 |
****** |
按实 |
|
*.修复内容
*.对****上、下夹送辊轴承座及其他部件进行解体、清洗。
*.检测轴承座各档尺寸,并记录。
*.检测辊子轴头各档尺寸,并记录。
*.如果各档小于公差要求需进行堆焊修复。
*.辊面达到报废最小直径,需要进行堆焊修复恢复到最大直径。
*.更换轴承,并装配轴承座相应部件,提供检测报告。
*.技术指标(条件)
*.解体检查标准
*.*对照夹送辊跟踪卡核对记录辊号。
*.*按照作业文件“修复产品原始状态检查汇总表”及产品图纸检查核对记录总成进厂的实物接口状态。
*.*重要的原始装配尺寸检查记录:轴承座中心距(包括轴承座串动量)、中心高等重要数据,具体内详见作业文件检测表附录*。
*.*按照作业文件要求逐步进行清理、解体、清洗、标记、检查、记录等工作。
*.*夹送辊总成作为周期性离线修复项目,轴承解体时拆除方式可为破坏性拆除,轴承编号和型号要记录下来,填写到夹送辊总成跟踪表内。如果委托方需要保护性拆卸,必须在委托要求中明确和跟踪。
*修复前*部件检测标准
*.*重要*部件修复前状态检查按照检查表(有检查示意图的,附录*)列出重要检测项目要求进行施工,此数据作为修复的重要依据,重要*部件包括:辊子、筒体、轴承座、联轴器接手;
*.**般性*部件的检查按照记录表(没有测量示意图附录*)列出的关键项目进行检查并填写重要尺寸形位的测量结果;
*.*作为*次性使用的易损件则不需进行检测记录,此类部件每次修复必须更新。部件包括:密封钢套、隔圈、压板、压盖等类。见附录*
*.*夹送辊*部件检查检测采取*种形式,分为人工、机床、专职质量检验。
*.*夹送辊*部件修复前检查测量的主体分*类:生产操作层面(装配钳工、各类机床操作工)负责*部件的外观、尺寸、形位等检查;品管专业人员负责特种专业检测(无损检测、理化分析等方面)。
*.*夹送辊*部件修复前检查测量涉及到相关标准的应按照附录*相关标准执行。
*.*部件使用标准
*.*夹送辊总成在周期性使用服役过程中*些*部件*尺寸误差和形位误差逐渐发生了变化,这种变化会渐渐超出图纸设计标准的,当尺寸形位误差超过图纸设计标准的*定程度,就会影响到夹送辊总成工作性能的稳定性,所以*部件尺寸与形位误差必须控制在*定的范围,才能保障夹送辊总成工作性能。这个尺寸形位误差范围的制定称之为使用标准。使用标准主要依据图纸设计标准以及多年来夹送辊修复经验进行划定的技术指标。目的是使夹送辊在周期性修复过程中既能科学有效的控制产品质量,又能控制合理修复成本。
*.*上夹送辊:上夹送辊轴承档为检测基准,轴承档轴径形位误差基准自身跳动≤*.**以内,圆度≤*.***,尺寸误差保证在有效的设计配合公差带内;其它轴径的形位误差跳动保证≤*.**;过盈配合的、过度配合的装配面的名义尺寸可单配配置,但配合公差带满足图纸要求范围;间隙配合的装配面名义尺寸可单配,公差带可按设计值放大*倍;无损探伤由新品制造的质量标准超探**/*****-*****级、渗透**/*****-*****级可放宽到超探**/*****-*****级、渗透**/*****-*****级作为备件可继续使用标准;辊子转动体动平衡质量等级不低于**.*;
下夹送辊:下夹送辊轴承档为检测基准,轴承档轴径形位误差基准自身跳动≤*.**以内,圆度≤*.***,尺寸误差保证在有效的设计配合公差带内;其它轴径的形位误差跳动保证≤*.**;过盈配合的、过度配合的装配面的名义尺寸可单配配置,但配合公差带满足图纸要求范围;间隙配合的装配面名义尺寸可单配,公差带可按设计值放大*倍;无损探伤由新品制造的质量标准超探**/*****-*****级、渗透**/*****-*****级可放宽到超探**/*****-*****级、渗透**/*****-*****级作为备件可继续使用标准;
*.*其它重要部件
*.*.*轴承座:
轴承座安装轴承内孔、宽度等关键的尺寸与形位误差值的使用标准放宽至图纸设计标准值的*倍之内的范围定为使用标准;
*.*.*轴承端盖:
轴承端盖的密封档内孔及止口外圆档的尺寸公差放宽至设计图纸*倍之内范围定为使用标准;
*.*.*易损件使用标准:
对于隔圈、间隔套、密封套、压板等容易损伤的*件,其使用寿命周期与下线修复周期*致,定*次性使用后更新。
*.*.*采购标准件:
对于采购标准部件使用标准是*个修复周期使用后全部更新(标准见明细表注明甲供标准件以外的全部由修复方采购更新)。
*.*部件修复标准
夹送辊总成在周期性下线进行修复完工时,其*部件的构成主要分*类:部分重要部件是经过循环修复恢复其使用性能,如夹送辊本体;*部分部件是经过检查未超过使用标准的可以继续使用,如果检查指标超出了使用标准制定的范围就更换新品备件;第*类是易损件的新品更换。这里特别是针对夹送辊本体(拆去轴承座等)制定修复标准。
*夹送辊轴头修复标准
*.*修复方式:上夹送辊是由筒体和芯轴*个主要部分构成;下夹送辊为锻件;修复时必须进性解体性修复。
*.*修复前检查项目:****上、下夹送辊解体后分别按照各自技术规范进行检查和粗加工。芯轴检查各档尺寸和形位误差。
*.*修复方式判定标准:上、夹送辊轴承档轴径如采用电镀、堆焊等方式修复,其修复后的轴径部分必须达到图纸设计要求;上辊辊轴、辊筒修复前无损探伤检查需要满足超声**/*****-*****级及渗透**/*****-*****级的标准。
*.**端轴承档跳动≤*.**,圆度≤*.***尺寸公差符合图纸设计公差带内;
*夹送辊辊面修复标准
*.*夹送辊辊面硬面工作层(使用厚度)及尺寸满足设计图纸要求;
*.*夹送辊工作硬面层硬度指标符合**/*****-****金属肖氏硬度实验方法硬度范围**-*****或**-****,均匀性指标≤****或≤***。
*.*辊面堆焊硬面工作层需满足超声探伤**/*****-*****级以及渗透**/*****-*****级的无损检测质量等级。
*.*上夹送辊动平衡:按照**/*****-****,符合**.*级;
*.*辊面工作层的基准成分见表,发生变动需进行说明、征得甲方同意,常温下硬度指标**-*****或**-****,均匀性指标≤****或≤***。
成分 |
* |
** |
** |
*、* |
** |
** |
** |
* |
* |
含量 |
*.**.* |
*.**.* |
*.**.* |
≤*.*** |
*.**.* |
*.**.* |
*.**.* |
*.**.* |
*.**.* |
乙方工作层性能必须满足轧线的使用需求,出现严重的搓板印、易粘铁情况,轧线拒绝上机使用情况,乙方需无条件的进行重新修复。堆焊工艺、热处理工艺等关键工序的调整需与甲方交流说明,对试制产品进行跟踪试用,经双方评审确认后方可进行批量调整。建议辊子完成热处理工艺后进行耐腐蚀性的试验,如出现搓板印明显情况应进行再次回火处理。
*.*对于上夹送辊的辊筒、芯轴等组焊件如果报废新制的话,部件焊接部分内容施工质量必须达到图纸设计标准要求,图纸未注明的焊接标准需满足附录*通用技术标准要求。
*装配技术标准:
*.*夹送辊装配数据测量规范:*部件装配前的状态有*类:*、是*件新制更换,复检时正常检验,数据符合图纸设计技术标准;*、是*件局部修复,修复部位如果是恢复设计标准,那么修复部位的检测结果符合图纸设计标准,未修复的部位检查结果要求符合使用标准的范围,未修复部位并且有尺寸、形位精度要求的面,其检测数据必须是按正太分布形式记录出区间范围的,其某点离散漂移数据(最大最小)要剔除,不能作为检测数据依据;*、是经过检查直接可以回装的部件,其检测数据的准确性符合正太分布形式,并以*定的范围值来表达。
*.*夹送辊各轴承档轴径径向装配配合关系,装配时确保符合图纸设计配合公差带,不允许超出图纸设计配合公差带。
*.*夹送辊除轴承挡轴径外的其它各档轴径与*件径向配合关系,即各轴档径向配合名义尺寸可在*定的范围(轴径变动量%*)内可单配,如果原图纸设计配合关系是属于过度配合、过盈配合的关系,那么修复后的装配关系公差带仍旧保持过原设计公差带配合的属性;如果原图设计轴径径向是间隙配合的关系,那么修复后实际配合关系可由原设计的最大间隙量放宽至*倍;
*.*夹送辊*端轴径的轴向尺寸链的装配关系必须满足图纸设计标准要求,操作侧、传动侧轴向轴系压紧关系符图纸设计标准要求。*端轴承座的中心距以及轴承座的窜动量符合图纸设计标准的范围。
*.*夹送辊在装*端轴径轴承座前的装配状态,技术标准需满足轴承档基准身跳动≤*.**以内,圆度≤*.***,尺寸误差保证在有效的设计配合公差带内;其它轴径的形位误差跳动保证≤*.**;辊面与轴承开档中心对称度≤***;
*.*修复后的夹送辊总成保证轴承座安装中心距范围及中心高符合设计标准,并且轴承座能够加力摆动。
*.*修复后的夹送辊总成保证油路干净畅通,并且轴承里面加润滑脂***,加油量为轴承座空腔**%~**%。;
*.*夹送辊装配技术标准在设计图纸及工艺等文件未提及的相关技术标准内容按照附录*当中通用技术标准执行。
*.修复内容及主要工艺流程
*.清洗、解体
(*)清洗并拆除轴承座及轴承。
(*)检测轴承座各档位尺寸并提供相应报告。
*.堆焊修复
(*)如需要进行堆焊修复轴头及轴承座,需要记录好修前修后的相应数据,修后数据需要满足图纸要求。
(*)对辊面进行堆焊修复,修复后的成分需满足协议要求,尺寸需满足图纸要求。
*.装配
(*)轴承需要置于油箱中进行加热或者感应加热,不得直接加热。
(*)夹送辊各轴承档轴径径向装配配合关系,装配时确保符合图纸设计配合公差带,不允许超出图纸设计配合公差带。
*.双方责任
●甲方:
*.为乙方对修复使用情况调查提供条件。
*.提供图纸,标明各个修复尺寸和修复要求。
*.积极参与修复过程跟踪,确认相关环节。
*.成果双方共享,不得单方面向第*方提供相关修复技术资料。
*.在修复过中检测检验如出现预料外的技术问题,要求甲方积极配合
协商对策。
●乙方:
*.严格按双方签署的技术协议内容施工;
*.根据甲乙双方研究分析修复原则制定合理的修复方案。
*.修复过程中检查检查如果出现可预见以外情况,进行书面汇报给甲
方。
*.提供检测报告资料(包括尺寸、硬度、)。
甲方:宝武重工有限公司********分公司乙方:
签约日期:年月日
附录*
□****热轧夹送辊修复跟踪表
修复委托单号 |
|
跟踪卡流水号 |
|
夹送辊辊号 |
|
投入使用年份 |
|
已堆焊循环数 |
|
本周期过钢量 |
|
委托修复属性 |
□正常周期性修复 □更换轴承 □故障抢修 |
使用故障简述 |
|
其它信息备注 |
|
填表人:确认人:日期:(以上为磨辊人员填写)
(以下为承修单位人员填写)
承修方项目号 |
|
物料代码 |
|
核实夹送辊号 |
|
本次辊面堆焊次数 |
|
录入项目 |
操作侧 ** |
传动侧 ** |
图纸设计轴承型号 |
|
|
拆下轴承型号及编号 |
|
|
装配轴承型号及编号 |
|
|
轴径档堆焊修复记录 |
|
|
重要更换件及来源 |
操作侧 ** |
传动侧 ** |
轴承 |
□更换 □利旧 |
□甲供 □乙供 |
□更换 □利旧 |
□甲供 □乙供 |
油封 |
□更换 □利旧 |
□甲供 □乙供 |
□更换 □利旧 |
□甲供 □乙供 |
水封 |
□更换 □利旧 |
□甲供 □乙供 |
□更换 □利旧 |
□甲供 □乙供 |
端盖*型密封 |
□更换 □利旧 |
□甲供 □乙供 |
□更换 □利旧 |
□甲供 □乙供 |
其它重要部件更换 |
|
轴承座孔检查结果 |
|
|
钢套与轴配合检查 |
|
|
装配时接手与轴径配合复查检查 |
轴径外径 |
接手内径 |
配合情况 |
备注 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
填表人:确认人:日期:
附录*
宝钢股份公司热轧厂夹送辊修复引用技术标准如下:
*.产品检验标准:
**/****.*-**冶金设备制造通用技术条件产品检验
**/*****.*-****重型机械通用技术条件产品检验
*.铸件
**/****.*-**冶金设备制造通用技术条件铸钢件
**/****.*-**冶金设备制造通用技术条件铜合金铸件
**/*****.*-****重型机械通用技术条件有色金属铸件
**/*****.*-****重型机械通用技术条件铸钢件
**/*****.*-****重型机械通用技术条件铸钢件
*.锻件
**/****.*-**冶金设备制造通用技术条件锻件
**/*****.*-****重型机械通用技术条件锻件通(碳素钢和合金结构钢)
*.焊接件
**/****.**-**冶金设备制造通用技术条件焊接件
**/*****.*-****重型机械通用技术条件焊接件
*.热处理
**/**.**.**-**冶金设备制造通用技术条件钢制热处理件
**/****.*-****金属洛氏硬度试验方法
**/*****-****金属肖氏硬度实验方法
*.机械加工
**/****.**-**冶金设备制造通用技术条件机械加工件
**/*****.*-****重型机械通用技术条件切削加工件
**/*****-****未注公差的线性和角度尺寸的标准
**/*****-****形状与位置未注公差标准
******-**公差与配合标准公差
*.装配
**/****.**-**冶金设备制造通用技术条件装配
**/*****.**-****重型机械通用技术条件装配
**/*****-****机械振动恒太转子平衡质量要求
*.涂装
**/****.**-**冶金设备制造通用技术条件涂装
**/*****.**-****重型机械通用技术条件涂装
*.配管
**/**.**.**-**冶金设备制造通用技术条件管道与容器防锈
**/*****.**-****重型机械通用技术条件配管
**.包装
**/****.**-**冶金设备制造通用技术条件包装
**/*****.**-****重型机械通用技术条件包装
**.火焰切割
**/*****.*-****重型机械通用技术条件火焰切割
**.探伤
**/****.**-**冶金设备制造通用技术条件锻钢件超声波探伤方法
**/*****.**-****重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤标准
**/*****.**-****重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤标准
**/*****-****无损检测焊缝渗透检测
**/*****-****锻钢件超声波检验方法
**/*****-****锻轧钢棒超声波检验方法
**/*****-****中厚钢板超声波检测方法
*******---****钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果分级
作业文件检测表附录*
(以图纸为依据,由承修方负责核实、修订以下信息并填写相关数据)
****上夹送辊修复综合检查表
项目号 |
|
辊 号 |
|
产品名称 |
****上夹送辊 |
工厂编号 |
|
图 号 |
设**************.** |
编 制 人 |
|
|
部件 |
图纸尺寸 |
修复前 |
修复后 |
部件 |
图纸尺寸 |
尺寸 |
跳动 |
尺寸 |
跳动 |
芯轴检测 |
** |
φ***** |
|
|
|
|
芯轴检测 |
**|** |
φ***** |
|
|
|
|
|
|
|
|
芯轴检测 |
**|** |
φ***** |
|
|
|
|
|
|
|
|
芯轴检测 |
**|** |
φ***±*.* |
|
|
|
|
|
|
|
|
芯轴检测 |
** |
φ***±*.* |
|
|
|
|
芯轴检测 |
** |
* |
|
|
|
|
芯轴检测 |
** |
***** |
|
|
|
|
芯轴检测 |
键槽 |
**** |
|
|
|
|
辊套 |
外径 |
φ*** |
|
|
|
|
辊套 |
锥角 |
* |
|
|
|
|
辊套 |
内 径 |
φ***±*.** |
|
|
|
|
操作者 |
|
日期 |
|
检验员 |
|
日期 |
|
无损探伤 |
执行标准 |
修复前 |
修复后 |
无损探伤 |
执行标准 |
轴头质量 |
辊面质量 |
轴头质量 |
辊面质量 |
无损探伤 |
**/* ****-**** *级 |
附报告 |
无损探伤 |
**/*****-**** *级 |
**/* ****-**** *级 |
修复后辊面硬度**-*****或**-****,均匀性指标≤****或≤*** |
径向 轴向 |
* |
** |
*** |
** |
* |
修复后辊面硬度**-*****或**-****,均匀性指标≤****或≤*** |
* |
|
|
|
|
|
修复后辊面硬度**-*****或**-****,均匀性指标≤****或≤*** |
* |
|
|
|
|
|
修复后辊面硬度**-*****或**-****,均匀性指标≤****或≤*** |
* |
|
|
|
|
|
修复后辊面硬度**-*****或**-****,均匀性指标≤****或≤*** |
* |
|
|
|
|
|
修复后辊面硬度**-*****或**-****,均匀性指标≤****或≤*** |
* |
|
|
|
|
|
动平衡 |
要求 |
动平衡等级**.* |
动平衡 |
附报告 |
修复后实测的辊面工作层的基准成分 |
成分 |
* |
** |
** |
*、* |
** |
** |
** |
* |
* |
修复后实测的辊面工作层的基准成分 |
含量 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
说明:*、修复前尺寸由操作者填写,修复后尺寸由检验员填写。*、修复前尺寸测量如超差,操作者及时反馈技术定修复方案。 *、整个检测报告,复印*份返给技术科。 |
装配过程以及成品检测
序号 |
检查内容 |
实测 |
备注 |
* |
轴承座中心距 |
理论尺寸 |
**** |
|
|
* |
轴承座中心距 |
最小尺寸 |
(****-**=)**** |
|
|
* |
接手配合Φ*****/** |
过盈 |
*.***-*.*** |
|
|
* |
中间环配合Φ*****/** |
间隙 |
*.***-*.*** |
|
|
|
* |
密封环配合Φ*** **/** |
间隙 |
*.***-*.*** |
|
|
|
* |
大轴承配合Φ***** |
过盈 |
*.***-*.*** |
|
|
|
* |
小轴承配合Φ***** |
过盈 |
*.***-*.*** |
|
|
|
* |
飞轮配合Φ*****/** |
过渡 |
-*.**-*.** |
|
|
* |
小套配合Φ****/** |
过渡 |
-*.***-*.*** |
|
|
|
* |
大套配合Φ****/** |
过渡 |
-*.***-*.*** |
|
|
|
** |
传动侧和操作侧轴承座辨识 |
不可互换 |
|
|
** |
润滑 |
**%腔体加注***润滑脂 |
|
|
** |
装配*件 |
无漏项 |
|
|
操作者 |
|
日期 |
|
项目号:名称:上辊操作侧锁紧法兰图号:设**************.**-**
序号 |
检查内容 |
使用标准 |
实测数据 |
备注 |
* |
内孔 |
Φ*** |
Φ*** |
|
|
* |
螺孔 |
***是否损坏 |
|
|
|
操作者 |
|
确认者 |
|
|
项目号:名称:上辊轴承座操作侧后端盖图号:设**************-**
序号 |
检查内容 |
使用标准 |
实测数据 |
备注 |
* |
外径 |
Φ*** |
Φ*** |
|
|
* |
轴向 |
** |
**±* |
|
|
* |
内孔 |
Φ***±*.** |
Φ*** |
|
|
操作者 |
|
确认者 |
|
|
项目号:名称:上辊轴承座操作侧前端盖图号:设**************-**
序号 |
检查内容 |
使用标准 |
实测数据 |
备注 |
* |
外径 |
Φ*** |
Φ*** |
|
|
* |
轴向 |
** |
**±* |
|
|
* |
内孔 |
Φ***±*.** |
Φ*** |
|
|
操作者 |
|
确认者 |
|
|
项目号:名称:上辊操作侧飞轮图号:设**************-**
序号 |
检查内容 |
使用标准 |
实测数据 |
备注 |
* |
内孔 |
Φ***** |
Φ*** |
|
|
* |
轴向 |
** |
**±* |
|
|
* |
螺孔 |
***是否损坏 |
|
|
|
操作者 |
|
确认者 |
|
|
项目号:名称:上辊支撑臂轴承座端盖图号:设**************-**
序号 |
检查内容 |
使用标准 |
实测数据 |
备注 |
* |
外径 |
Φ*** |
Φ*** |
|
|
* |
轴向 |
** |
** |
|
|
* |
内孔 |
Φ***±*.* |
Φ*** |
|
|
* |
螺孔 |
**/*是否损坏 |
|
|
|
操作者 |
|
确认者 |
|
|
项目号:名称:上辊传动侧接手图号:设**************-**
序号 |
检查内容 |
使用标准 |
实测数据 |
备注 |
* |
外径 |
Φ***** |
Φ*** |
|
|
* |
轴向 |
(***-**=)*** |
***±* |
|
|
* |
内孔 |
Φ***** |
|
|
|
* |
键槽 |
**** |
|
|
|
* |
键槽 |
**** |
|
|
|
操作者 |
|
确认者 |
|
|
产品名称 |
****上夹送辊 |
委托单号 |
|
产品图号 |
设************** |
夹送辊号 |
|
*件图号 |
设**************-** |
*件名称 |
**-**上辊支撑臂轴承座 |
**
**
**
*
|
传动侧 |
轴承座检测 |
图纸尺寸 |
使用标准 |
实测数据 |
备注 |
** |
Φ**** |
Φ** |
|
|
** |
Φ**** |
Φ** |
|
|
** |
φ***** |
Φ***圆度*.** |
|
|
操作侧 |
** |
Φ**** |
Φ** |
|
|
** |
Φ**** |
Φ** |
|
|
** |
φ***** |
Φ***圆度*.** |
|
|
操作者 |
|
确认者 |
|
项目号:名称:上辊轴承座传动侧后端盖图号:设**************-**
序号 |
检查内容 |
使用标准 |
实测数据 |
备注 |
* |
外径 |
Φ*** |
Φ*** |
|
|
* |
轴向 |
** |
** |
|
|
* |
轴向 |
** |
**±* |
|
|
* |
内孔 |
Φ***±*.** |
Φ*** |
|
|
操作者 |
|
确认者 |
|
|
项目号:名称:上辊轴承座传动侧前端盖图号:设**************-**
序号 |
检查内容 |
使用标准 |
实测数据 |
备注 |
* |
外径 |
Φ*** |
Φ*** |
|
|
* |
轴向 |
** |
** |
|
|
* |
内孔 |
Φ***±*.** |
Φ*** |
|
|
操作者 |
|
确认者 |
|
|
产品名称 |
****上夹送辊 |
委托单号 |
|
产品图号 |
设************** |
夹送辊号 |
|
*件图号 |
设**************-** |
*件名称 |
**-**上辊轴承座 |
工=
**
-
工
|
传动侧 |
轴承座检测 |
图纸尺寸 |
使用标准 |
实测数据 |
备注 |
** |
φ***** |
φ***圆度小于*.** |
|
|
** |
*****(±*.**) |
|
|
|
操作侧 |
** |
φ***** |
φ***圆度小于*.** |
|
|
** |
*****(±*.**) |
|
|
|
操作者 |
|
确认者 |
|
附录*(周期性更新,除了标注的甲供外其他由承修方提供)
(以下信息由承修方负责核实、修订、执行)
****上夹送辊清单
标准件明细
序号 |
名称 |
规格 |
材质 |
数量 |
单位 |
标准号 |
备注 |
* |
*角头头部带孔螺栓 |
******* |
**.* |
** |
件 |
**/***.*-**** |
|
* |
*角头螺栓 |
******* |
*.* |
** |
件 |
**/*****-**** |
|
* |
平键 |
******* |
** |
* |
件 |
**/*****-**** |
|
* |
*角头螺栓 |
****** |
*.* |
** |
件 |
**/*****-**** |
|
* |
标准型弹簧垫圈 |
** |
**** |
** |
件 |
**/***-**** |
|
* |
螺钉 |
****** |
*.* |
* |
件 |
******* |
|
* |
标准型弹簧垫圈 |
** |
**** |
* |
件 |
**/***-**** |
|
* |
内*角圆柱头螺钉 |
****** |
*.* |
** |
件 |
**/***.*-**** |
|
* |
内*角圆柱头螺钉 |
****** |
|
* |
件 |
**/***.*-**** |
|
** |
美孚极压锂基润滑脂 |
******* *** |
|
** |
*克 |
|
|
** |
低碳钢丝 |
* |
|
* |
*克 |
**/****-** |
|
** |
轴承 |
***** **/*** |
|
* |
件 |
|
甲供 |
** |
轴承 |
******** |
|
* |
件 |
|
甲供 |
专用件明细表
序号 |
名称 |
材质 |
数量 |
图号 |
修复属性 |
* |
**-**上辊辊轴组件 |
焊接件 |
* |
设**************.** |
堆焊修复 |
* |
**-**上辊辊身 |
****-* |
* |
设**************.**** |
堆焊修复 |
* |
**-**上辊辊轴 |
焊接件 |
* |
设**************.**** |
检查修复 |
* |
**-**上辊锥形环 |
**** |
* |
设**************.**-** |
新制更换 |
* |
**-**上辊传动侧接手挡块 |
**** |
* |
设**************-** |
新制更换 |
* |
**-**上辊操作侧飞轮 |
**** |
* |
设**************-** |
检查判断 |
* |
**-**上辊轴承座 |
**** |
* |
设**************-** |
检查判断 |
* |
**-**上辊轴承传动侧前端盖 |
****-* |
* |
设**************-** |
检查判断 |
* |
**-**上辊轴承中间环 |
**** |
* |
设**************-** |
新制更换 |
** |
**-**上辊轴承挡块 |
**** |
* |
设**************-** |
新制更换 |
** |
**-**上辊轴承传动侧后端盖 |
****-* |
* |
设**************-** |
检查判断 |
** |
**-**上辊支撑臂轴承座 |
**** |
* |
设**************-** |
检查判断 |
** |
**-**上辊传动侧接手 |
**** |
* |
设**************-** |
检查判断 |
** |
**-**上辊支撑臂轴承座端盖 |
****-* |
* |
设**************-** |
检查判断 |
** |
**-**上辊支撑臂轴承座密封环 |
**** |
* |
设**************-** |
新制更换 |
** |
**-**上辊轴承座操作侧前端盖 |
****-* |
* |
设**************-** |
检查判断 |
** |
**-**上辊轴承座操作侧后端盖 |
****-* |
* |
设**************-** |
检查判断 |
******-*支撑辊轴承座镗孔修复技术协议
甲方:宝武重工有限公司********分公司
乙方:
年月日
*、基本情况及修复内容:
(*)、基本情况
序号 |
名称 |
图号 |
材质 |
重量 |
数量 |
备注 |
* |
**-*支承辊轴承座 |
******* ***** |
***** |
****.*** |
按实 |
|
(*)、修复内容
*、轴承座衬板拆解、锁门板铜衬板等*部件及表面清洗清理;
*、轴承座锁门板厚度、平行对称度的测量、复核;
*、轴承孔等部位尺寸测量;
*、轴承座上机床检测主孔、衬板面位置度平行度等形位公差;
*、加工锁门板*侧面疲劳层;
*.轴承座镗孔加工去除疲劳层;
*、加工后尺寸、硬度检测及表面**探伤;
*、锁门板磨损部位堆焊修复(铝青铜堆焊);
*.轴承座镗孔熔覆堆焊修复(不锈钢合金粉末);
**、堆焊后尺寸及**探伤检测;
**、按图加工制作锁门板铜衬板*件;
**、工件按照图纸进行加工,加工恢复尺寸及形位公差要求;
**、检查新制备件尺寸并分别安装到位;
**、箱体上断螺丝取出,所有螺纹孔检查回攻,如有损坏镶套修复;
**、修复后尺寸、硬度检测及表**探伤;
*、技术指标(条件)
*、修复部位按图纸要求进行形状恢复,尺寸精度、形位精度、表面粗糙度修复至设计要求;
*、表面**探伤无裂纹、夹杂等缺陷;
*、保证堆焊层与基材***%冶金结合,保证耐蚀性和机械性能要求,在正常运行过程中修复部位不发生脱落、剥离、掉块;
*、修复工作内容及主要工艺流程
*、预处理
(*)拆除附件,光座*件进行预处理。
手动磨削方式对衬板面、轴承座外壳面、锁门板安装配合处疲劳腐蚀部位进行打底磨削处理,去除锈蚀,适量去除疲劳层,至金属本体层。
(*)保证均匀,去除锁门板进口面及轴承座镗孔疲劳层*-***。
(*)去除锁门板出口面去除疲劳层*-***。
*、探伤检查
打磨处理后,锁门板*侧安装面与工作面及其根部与本体连接处光亮就金属表面着色检查,排查排除疲劳裂纹缺陷。若存在微量疲劳裂纹(长度不大于****,深度*****,不得存在贯穿型裂纹),继续打磨去除疲劳裂纹,为堆焊修补做好准备。
*、堆焊处理
(*)焊前锁门板*侧安装面,特别根部与轴承座本体连接处待修部位及轴承座镗孔预热处理,局部预热。
(*)各面的螺纹孔、光孔采用石墨或耐热纤维毡封堵保护
(*)堆焊锁门板*侧面及其与本体连接处,及其*周台阶定位立面,出*-***加工余量,采用****铝青铜焊丝,***保护焊连续焊接。控制焊接质量,避兔气孔、缺肉、焊不足。
(*)轴承座镗孔激光熔覆堆焊,高于本体图示尺寸*-***。
(*)焊后各处局部保温处理,缓慢冷却至常温。
(*)冷却后打磨堆焊表面,检查排除气孔、缺肉、焊不足缺陷,测量余量符合再加工要求后,转加工工序。
*、精加工修复
(*)以主孔*字中心线为校正基准,分配精加工余量,精密加工修复锁门板*侧装配面尺寸,恢复**.*:尺寸精度。控制修复面对称度误差不大于*.**(相对主孔中心面)。*周******定位平面同步修复保证。
(*)以主孔*字中心线为校正基准,平均衬板安装面对称度分配精加工余量,精密加工修复轴承座镗孔,恢复Φ****(+*.**)及Φ****(+*.**)Φ****(+*.**)
(*)加工修复尺寸精度后,去除螺孔封堵物,对各螺纹进行回丝处理。
(*)轴承座非加工面先涂*遍防锈漆,最后刷草绿色油漆。
*、验收标准及质量保证
*、检验验收标准按照“技术指标(条件)要求”。
*、乙方提供*年质保期,在设备正常运行期间,出现工作区表面缺陷影响使用的,乙方方负责提供免费修复。
*、双方责任
●甲方:
*.为乙方对修复使用情况调查提供条件。
*.提供图纸,标明各个修复尺寸和修复要求。
*.积极参与修复过程跟踪,确认相关环节。
*.成果双方共享,不得单方面向第*方提供相关修复技术资料。
*.在修复过中检测检验如出现预料外的技术问题,要求甲方积极配合协商对策。
●乙方:
*.严格按双方签署的技术协议内容施工;
*.根据甲乙双方研究分析修复原则制定合理的修复方案。
*.修复过程中检查检查如果出现可预见以外情况,进行书面汇报给甲方。
*.提供检测报告资料(包括尺寸、材质报告、热处理报告及探伤检测)。
*、工期
取货后**天交货。
*、其它未尽事宜,双方协商解决。
甲方:宝武重工有限公司********分公司乙方:
签字:签字:
年月日年月日